Case Study Sonoco

Rozwój w pełni zaplanowany

Polski oddział międzynarodowej spółki Sonoco, producenta opakowań z tworzyw sztucznych i papieru, stanął przed koniecznością uporządkowania i przyśpieszenia procesu planowania produkcji na wszystkich liniach wytwórczych. Spółka podjęła decyzję o wprowadzeniu zaawansowanego rozwiązania do harmonogramowania produkcji Siemens Opcenter APS (d. Preactor), dostarczonego przez firmę DSR.

Sonoco to międzynarodowy producent opakowań, artykułów konsumpcyjnych i przemysłowych oraz dostawca usług pakowania. Amerykańska firma działa w 35 krajach. Produkuje opakowania dla różnych gałęzi przemysłu i wielu uznanych marek, obsługując klientów w 85 krajach. Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. zatrudnia ponad 1000 pracowników. W 2005 roku firma uruchomiła nowoczesny zakład produkcyjny mieszczący się w kompleksie Łódzkiej Strefy Ekonomicznej.

W Sonoco nie wystarczały już arkusze Excel

Zakład posiada aż 60 linii produkcyjnych o różnym poziomie automatyzacji. Priorytetem firmy było osiągnięcie jak najwyższej wydajności produkcji przy maksymalnym wykorzystaniu potencjału posiadanych maszyn. Co ważne, stopień wykorzystania parku maszynowego firmy podlega ciągłym zmianom, co wymaga również dynamicznego harmonogramowania produkcji. Przed wdrożeniem Siemens Opcenter APS (d. Preactor) proces planowania realizowany był w cyklu tygodniowym. W każdą środę firma otrzymywała od klientów zlecenia na przyszły tydzień. Do piątku zespół planistyczny pracował nad harmonogramem produkcji w MS Excel wspomagając się informacjami z MRP.

Cykl tygodniowy okazał się niewystarczający do spełnienia oczekiwań rynku. Dla znaczącej części indeksów zespół musiał przejść na planowanie dzienne na podstawie informacji otrzymanych do godziny 10.00  dnia poprzedniego. Dodatkowo do planów dziennych wprowadzane były zmiany w ciągu dnia roboczego. Dla pozostałych indeksów nadal istniał plan tygodniowy. Impulsem do poszukiwania narzędzia do zaawansowanego harmonogramowania produkcji była konieczność połączenia dwóch planów, duża liczba dynamicznych zmian w trakcie produkcji oraz częste zmiany priorytetów zleceń.

Rozważania dotyczące szans prowadzenia tej skali działalności planistycznej przy użyciu arkuszy kalkulacyjnych doprowadziły do decyzji o zakupie specjalistycznego oprogramowania.

Rozwiązanie szyte na miarę

Głównym powodem decyzji o wdrożeniu Siemens Opcenter APS (d. Preactor) była konieczność przejścia na planowanie dzienne dla dużej części indeksów. System generuje harmonogram produkcyjny uwzględniający daty dostępności materiałów oraz zdolności produkcyjne poszczególnych zasobów. Podczas tworzenia harmonogramu brane są również pod uwagę kalendarze dostępności pracowników (z systemu zarządzającego ich dostępnością – urlopy, itp.) z podziałem na ich umiejętności. W przypadku wystąpienia braków materiałowych system informuje o wymaganych datach dostarczenia komponentów/surowców. Harmonogram generowany jest według przyjętych kryteriów, do których zaliczyć można kolejno:

• terminowość projektu
• priorytet projektu
• pracochłonność projektu

Dodatkowo za każdym razem wykonywana jest analiza przewidywanego obciążenia poszczególnych zasobów, grup zasobów oraz obszarów produkcyjnych (wydziałów), jak również analiza terminowości poszczególnych projektów oraz tworzenie listy zadań do wykonania dla poszczególnych zasobów.

Automatyzacja i optymalizacja

O wyborze systemu Siemens Opcenter APS (d. Preactor) zadecydowały kompetencje lokalnego partnera, firmy DSR oraz gotowy interfejs do systemu QAD klasy ERP. Możliwość uwzględnienia ograniczeń w procesie planowania stanowiła również podstawowy argument. Równie ważna okazała się funkcja podziału zleceń produkcyjnych w razie częściowego braku surowca do realizacji całego zlecenia. Dzięki wdrożeniu systemu Siemens Opcenter APS (d. Preactor), firma Sonoco Poland Packaging Services Sp. z o.o. zdecydowanie przyspieszyła proces układania harmonogramu produkcji i uzyskała możliwość szybkiej jego zmiany.

– Wdrożone rozwiązanie jest w pełni zintegrowane z istniejącym w spółce systemem ERP, dzięki czemu proces harmonogramowania jest automatyczny, a przede wszystkim bardzo precyzyjny, ponieważ bierze pod uwagę wszystkie ograniczenia procesu produkcyjnego – zapewnia Dariusz Lewko, Główny Konsultant w DSR.

– System Siemens Opcenter APS (d. Preactor) integruje komunikację pomiędzy wszystkimi działami w spółce. W efekcie uzyskujemy bezbłędne i terminowe plany produkcyjne – mówi Lassaad Tounsi, IT & Business System Manager, Sonoco Poland.

Poniżej prezentujemy film z wdrożenia APS 4FACTORY w firmie Sonoco.

Pozostałe nasze case study:

Planowanie produkcji a Excel

Millano podbija nowe rynki

Planowanie produkcji pod herbem Królowej

APS 4FACTORY w Valmont Polska

Merx optymalizuje proces produkcji