9 pytań do podstawowej oceny efektywności produkcji

Zakłady produkcyjne powinny być odpowiednio zorganizowane, uporządkowane, dobrze oświetlone i wystarczająco ciche, aby ich pracownicy mogli się dobrze komunikować.

Ocena porządku jest jednym z najłatwiejszych sposobów oceny efektywności zakładu. Produkcja może być chaotyczna, nawet w najlepszym wydaniu, ale nie ma potrzeby, aby potęgować chaos, pozwalając na bałagan. Bałagan powoduje marnotrawstwo – marnowanie czasu na szukanie części i narzędzi, marnowanie transportu na przenoszenie rzeczy. To nie przypadek, że mantra „Pięć S” lean odnosi się przede wszystkim do utrzymywania porządku.

Dla przypomnienia, 5S to:

Seiri (sortowanie i selekcja)

Na stanowisku roboczym powinny być przechowywane tylko rzeczy niezbędne do wykonania pracy. Wszystko inne powinno zostać usunięte. Oceniając zakład, należy się zastanowić, czy proces produkcyjny obejmuje czas na usunięcie i przechowywanie niepotrzebnych przedmiotów po zakończeniu pracy. Mniej bałaganu zwiększa produktywność i ogranicza straty czasu, a także umożliwia pracownikom skupienie się na wykonywanej pracy bez rozpraszania uwagi.

Seiton (systematyka)

Można to rozumieć jako „miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu”. Kiedy wie się, gdzie jest przypisane odpowiednie miejsce i stara się odkładać rzeczy na to miejsce, eliminuje się marnowanie czasu na szukanie tego, czego potrzebujesz do wykonania zadania. Umieszczanie podobnych przedmiotów razem ułatwia również zapamiętanie, gdzie można je znaleźć. Pomagają w tym tablice z kołkami lub pojemniki na narzędzia ręczne i przyrządy. Odkładanie wszystkiego na swoje miejsce to świetna zasada dla zakładów produkcyjnych. Pozostawienie rzeczy w niewłaściwym miejscu może stanowić zagrożenie dla personelu pracującego w pobliżu tych przedmiotów. Jeśli rzeczy zaczynają być porozrzucane, może to oznaczać, że nie ma wystarczająco dużo miejsca na ich odłożenie. W takim przypadku zakład produkcyjny może potrzebować więcej miejsca do przechowywania, aby zapewnić bezpieczne rozmieszczenie całego sprzętu.

Seiso (sprzątanie)

Nie tylko wszystko powinno znajdować się w wyznaczonym miejscu, ale także stanowiska pracy, podłogi, ściany i sprzęt powinny być czyste. Czyste miejsce pracy ułatwia działanie i pomaga motywować pracowników do wytwarzania wysokiej jakości produktów. Drabiny na kółkach i podesty ruchome mogą być niezbędnymi elementami wyposażenia zakładu produkcyjnego. Nie tylko pomagają w procesach produkcji i magazynowania, ale mogą być również używane do dotarcia do wyżej położonych miejsc w celu ich czyszczenia .

Seiketsu (standaryzacja)

Zakładu produkcyjne powinny w jak największym stopniu korzystać ze standardowego sprzętu i procesów. Standaryzacja eliminuje wyjątki, które spowalniają produkcję i mogą powodować problemy z jakością.

Shitsuke (samodyscyplina/samodoskonalenie)

Każdy efektywny zakład ma procesy zapewniające stałą jakość i dyscyplinę czasową utrzymania czystości i porządku. Bez uwzględnienia zrównoważonego rozwoju w swoich działaniach, zakład nigdy nie osiągnie pełnego potencjału.

Więcej informacji na temat metody 5S można znaleźć tutaj: Jak prawidłowo zorganizować miejsca pracy czyli zasady 5S w przedsiębiorstwach?

Czy znane są aktualne cele produkcyjne i wskaźniki operacyjne?

Każde przedsiębiorstwo działa lepiej, gdy wszyscy zaangażowani dążą do tych samych celów. Zazwyczaj wybiera się te najważniejsze cele, mierzy je często i publikuje wyniki tam, gdzie wszyscy mogą je zobaczyć. Zdecydowanie w tym pomaga, jeśli system ERP 4FACTORY dla produkcji ma wbudowane wizualizacje wskaźników operacyjnych, dzięki czemu wyniki aktualizują się automatycznie, ponieważ w przeciwnym razie gromadzenie danych może być bardzo czasochłonne i opóźnione.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Czy przepływ produkcji przypomina linię prostą, czy raczej krzywą?

Pomyślmy przez chwilę o zakładzie produkcyjnym jak o spaghetti. Czy przepływ procesu wygląda jak spaghetti zaraz po wyjęciu z pudełka, czy bardziej przypomina splątaną masę, którą otrzymujesz po ugotowaniu? Należy starać się, aby przepływ procesu był tak prosty, jak to tylko możliwe, ze zminimalizowanym transportem między poszczególnymi etapami. Wyeliminowanie niepotrzebnych czynności i transportu zwiększy przepustowość, zmniejszy zapasy i poprawi produktywność, dzięki czemu działania operacyjne staną się natychmiast bardziej efektywne.

Czy instrukcje pracy i specyfikacje produktów są widoczne i używane na każdym stanowisku pracy?

Efektywne firmy produkcyjne koncentrują się na jakości, a to oznacza, że pracownicy muszą mieć łatwy dostęp do instrukcji procesowych, schematów montażowych, specyfikacji i arkuszy roboczych podczas wykonywania swoich zadań. Każde stanowisko pracy powinno mieć łatwo dostępne miejsce na niezbędną dokumentację, a jeszcze lepiej, jeśli mamy możliwość wykorzystania jakiegoś urządzenia mobilnego do wyświetlania informacji. Czy podczas spaceru po zakładzie widać dokumentację na każdym stanowisku? Należy sprawdzać to systematycznie. Czy dokumentacja dotyczy aktualnie wykonywanego zadania, czy też pozostała z poprzedniego zlecenia produkcyjnego? Zapewnienie odpowiedniej jakości pracy od samego początku jest znacznie tańsze i bardziej efektywne niż późniejsze jej poprawianie. Niech dbałość o jakość stanie się priorytetem dla wszystkich.

Przeczytaj również: Total Productive Maintenance drogą do efektywnego wykorzystania maszyn

Gdzie składować odpady?

Błądzenie jest rzeczą ludzką, co oznacza, że nawet najlepiej prowadzone działania operacyjne będą generować pewne ilości odpadów. Ukrywanie ich w różnych miejscach jest oznaką złej organizacji. Nie należy stawiać świątyń odpadów, ale miejsca na nie powinny być łatwo widoczne, aby ludzie zdawali sobie również sprawę, że błędy są kosztowne. W rzeczywistości niektóre firmy posuwają się tak daleko, że zostawiają na widoku sterty odpadów, aby naprawdę uświadomić wszystkim, że jakość kosztuje, a jej brak powoduje opóźnienia w zamówieniach i niezadowolenie klientów.

Czy w każdej operacji stosowane są przyrządy, mocowania lub inne środki zapobiegające błędom?

Kontynuując temat jakości, chcemy mieć pewność, że każdy proces jest tak odporny na błędy, jak to tylko możliwe. Przyrządy i uchwyty, które pozwalają na połączenie tylko w jeden, dobry sposób, pomagają wyeliminować błędy montażowe. Odpowiednie oprzyrządowanie promuje bezpieczeństwo i jakość, pomagając chronić pracowników, zapewnia lepszą wydajność pracowników.

Czy na którymkolwiek stanowisku znajduje się więcej niż jeden zapas na jedną zmianę lub dzień?

Zapasy powinny być przechowywane w pobliżu miejsc, w których są potrzebne, ale nie oznacza to, że mają znajdować się przez cały czas na terenie zakładu. Zbyt duża ilość zapasów na stanowiskach roboczych wymaga nadmiernej obsługi materiałów i zakłóca wykonywanie priorytetów. Zamiast przyspieszać znalezienie potrzebnego materiału, zbyt duża ilość oznacza, że pracownicy tracą czas na szukanie właściwej części w chaosie. Staraj się utrzymywać zapasy na poziomie nie większym niż potrzebny na dzień lub zmianę, aby uzyskać maksymalną efektywność pracowników.

Czy wszystkie zapasy są wyraźnie oznakowane i zidentyfikowane?

Wiele części wygląda podobnie, ale nie ma takich samych specyfikacji. Trzeba się upewniać, że każdy element jest wyraźnie oznakowany i prawidłowo zidentyfikowany. Niezbędna jest współpraca z dostawcami, aby mieć pewność, że otrzymuje się materiały z odpowiednimi etykietami. Starajmy się ustandaryzować pojemniki i kontenery, aby etykiety mogły być zawsze umieszczane w tym samym miejscu i były łatwe do znalezienia. Upewniajmy się, że zespół do spraw przyjmowania, magazynowania i obsługi materiałów rozumie znaczenie dokładnego etykietowania i poświęca czas na sprawdzenie wszystkiego przed pobraniem lub odłożeniem. Poszukiwanie zagubionych lub źle oznakowanych zapasów marnuje dużo czasu w nieefektywnych firmach. Większość produkcyjnych rozwiązań ERP ma wbudowane funkcje drukowania etykiet. Jeśli tak jest w Twoim systemie, powinieneś z niej skorzystać. Jeśli nie, być może nadszedł czas na nowy system – ERP 4FACTORY. Optymalizacja procesów produkcyjnych stanie się wówczas łatwiejsza do przeprowadzenia.

Czy harmonogramy konserwacji sprzętu są planowane i publikowane?

Nic tak nie psuje planów produkcji i wysyłki jak nieplanowane przestoje sprzętu. Zakład powinien posiadać kompleksowy plan konserwacji i kalibracji dla każdego elementu wyposażenia. Harmonogramy powinny być publikowane wraz z datą ostatniej konserwacji zapobiegawczej (ang. predictive maintenance). Wiedza o tym, kiedy planowana jest konserwacja zapobiegawcza, może pomóc w zwiększeniu efektywności produkcji, ponieważ pracownicy i przełożeni mogą skuteczniej planować proces produkcyjny. Zapewnia także, że konserwacja zapobiegawcza nie zostanie pominięta. Dobrze utrzymany sprzęt jest bardziej wydajny i działa skuteczniej, pomagając utrzymać linię zgodnie z harmonogramem i zapewniając lepszą jakość produkcji. Zintegrowany system EAM 4FACTORY może w tym pomóc, rezerwując czas w harmonogramach produkcji na każdą zaplanowaną czynność konserwacyjną i śledząc wymagane czynności konserwacyjne i kalibracyjne.

Przeczytaj również: Przemysł 5.0, czyli jak produkować efektywniej?

Czy istnieje wyraźny nacisk na jakość?

Jednym z najskuteczniejszych sposobów na zapewnienie wydajnych operacji produkcyjnych jest skupienie się na jakości. Wysoka jakość produkcji pomaga utrzymać zakład zgodnie z harmonogramem, zapewniając terminową dostawę dla zadowolonych klientów. Dobra jakość pomaga kontrolować koszty poprzez zmniejszenie ilości odpadów i przeróbek. Każdy krok podjęty w celu promowania jakości pomaga również w zakresie bezpieczeństwa, które idą ze sobą w parze.

Przesłanie dotyczące dbałości o jakość powinno być przekazywane w zakładzie głośno i wyraźnie, a pracownicy powinni czuć się upoważnieni do zabierania głosu, a nawet zatrzymywania linii, gdy widzą pojawiający się problem z jakością. Jeśli pracownicy nie działają, gdy zauważą problem, należy zadać sobie pytanie, czy zaangażowanie w jakość jest rzeczywiste. Warto również rozważyć zastosowanie systemu zarządzania jakością (ang. Quality Management System – QMS), który jest zintegrowany z produkcyjnym systemem ERP 4FACTORY. Odpowiedni QMS 4FACTORY może pomóc w dokumentacji i kontroli procesu, a także w szkoleniach, zarządzaniu działaniami naprawczymi i kontrolowaniu zmian. Wzmocni to optymalizację procesów, wydajność operacyjną oraz usprawni zarządzanie zapasami.

Po przejściu się po zakładzie z tymi pytaniami w głowie, można odkryć, że zakład nie działa tak efektywnie, jak mógłby. Niektórym wyzwaniom można łatwo zaradzić, korzystając z wbudowanych możliwości odpowiedniego dla produkcji rozwiązania ERP 4FACTORY. A jak ocena efektywności produkcji wpada w Waszej fabryce?

Źródło tekstu: QAD Blog

Autor: Sharon Ward

QAD’s Solutions Marketing Team Leader

Tłumaczenie i redakcja: DSR S.A.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY