Analiza Pareto narzędziem do optymalizacji procesów produkcyjnych

Podstawą wykonania analizy Pareto jest zasada 20/80. W zależności od tego do czego ją odniesiemy mówi o tym na przykład, że 20% klientów odpowiada za 80% wygenerowanego obrotu lub 20% pracowników powoduje 80% wytworzonych braków czy 20% wykonywanych na produkcji operacji zajmuje 80% czasu produkcyjnego. Analiza ta pokazuje jak niewiele zasobów danego przedsiębiorstwa jest poprawnie wykorzystywana lub na przykład jak niewiele operacji należy monitorować i optymalizować, aby mieć przełożenie na największą część produkcji. Analiza Pareto umożliwia określenie głównych powodów wystąpienia problemów produkcyjnych, wad produktów czy źródeł opóźnień, a w dalszym etapie ich minimalizację bądź całkowitą eliminację.

Przeczytaj także: Jaki jest stan transformacji cyfrowej w przemyśle wytwórczym?

Fazy analityczne z zastosowaniem DSR 4FACTORY

1. Wyznaczenie danych do analizy

Aby przeprowadzić analizę Pareto w dowolnym produkcyjnym zakresie potrzebne są dobrej jakości dane. Bez względu na profil działalności przedsiębiorstwa narzędzia DSR 4FACTORY (np. ERP 4FACTORY, SFC 4FACTORY, CMMS+EAM 4FACTORY czy IoT 4FACTORY) nie tylko wspierają działanie pracowników produkcyjnych czy z działów utrzymania ruchu ale również dostarczają wysokiej jakości danych produkcyjnych do wszelkiego rodzaju analiz. Dane zebrane w sposób automatyczny obarczone są znacznie mniejszą ilością błędów, których źródłem jest człowiek niż te same dane zbierane w sposób tradycyjny (długopis i kartka).
Przygotowując się do zastosowania analizy Pareto należy zacząć od wyznaczenia rodzaju, ilości i jakości niezbędnych do podjęcia analizy danych. Najczęściej wykorzystywanymi danymi są dane z działu sprzedażowego (ERP 4FACTORY), jakościowe i wydajnościowe (IoT 4FACTORY, SFC 4FACTORY, CMMS+EAM 4FACTORY). Zebrane dane najlepiej przedstawić w formie tabelarycznej wraz z oznaczeniem ilości wystąpień. Jednolita architektura modułów DSR 4FACTORY ułatwia w szybki i prosty sposób wykorzystywanie danych kolekcjonowanych w różnych modułach, a wbudowane raporty pozwalają na bezproblemową analizę lub eksport danych do popularnych formatów dokumentów.

Przyczyny	Ilość wystąpień
przyczyna1	68
przyczyna2	3
przyczyna3	31
przyczyna4	3
przyczyna5	9
przyczyna6	7
przyczyna7	5
przyczyna8	2
przyczyna9	1
przyczyna10	1
przyczyna11	3
przyczyna12	2
przyczyna13	5
przyczyna14	43
przyczyna15	1
przyczyna16	3
przyczyna17	2
przyczyna18	39
przyczyna19	2
przyczyna20	1
	231

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu DSR 4FACTORY

2. Systematyzacja danych

Po wyznaczeniu danych ilościowych przyczyn wystąpienia danego błędu ustawiamy przyczyny malejąco po ilości wystąpień.

Przyczyny	Ilość wystąpień
przyczyna1	68
przyczyna14	43
przyczyna18	39
przyczyna3	31
przyczyna5	9
przyczyna6	7
przyczyna7	5
przyczyna13	5
przyczyna2	3
przyczyna4	3
przyczyna11	3
przyczyna16	3
przyczyna8	2
przyczyna12	2
przyczyna17	2
przyczyna19	2
przyczyn9	1
przyczyna10	1
przyczyna15	1
przyczyna20	1

 

3. Określenie udziałów procentowych

Kolejnym krokiem jest wyznaczenie udziałów procentowych wystąpienia każdej z przyczyny

udział%=(ilość wystąpień danej przyczyny)*100%)/suma ilości wszystkich wystąpień

Przyczyny	Ilość wystąpień	Udział %
przyczyna1	68	29%
przyczyna14	43	19%
przyczyna18	39	17%
przyczyna3	31	13%
przyczyna5	9	4%
przyczyna6	7	3%
przyczyna7	5	2%
przyczyna13	5	2%
przyczyna2	3	1%
przyczyna4	3	1%
przyczyna11	3	1%
przyczyna16	3	1%
przyczyna8	2	1%
przyczyna12	2	1%
przyczyna17	2	1%
przyczyna19	2	1%
przyczyna9	1	0%
przyczyna10	1	0%
przyczyna15	1	0%
przyczyna20	1	0%

 

4. Określenie skumulowanych udziałów procentowych

Kolejnym etapem jest wyliczenie udziału skumulowanego dla kolejnych przyczyn. W tabeli pokazano sposób wyznaczenia udziału skumulowanego dla kilku pierwszych przyczyn. Pozostałe wyznaczono analogicznie.

Przyczyny	Ilość wystąpień	Udział %	Udział skumulowany
przyczyna1	68	29%	29%
przyczyna14	43	19%	48% (29%+19%)
przyczyna18	39	17%	65% (48%+17%)
przyczyna3	31	13%	78% (65%+13%)
przyczyna5	9	4%	82% (78%+4%)
przyczyna6	7	3%	85% (82%+3%)
przyczyna7	5	2%	87%
przyczyna13	5	2%	90%
przyczyna2	3	1%	91%
przyczyna4	3	1%	92%
przyczyna11	3	1%	94%
przyczyna16	3	1%	95%
przyczyna8	2	1%	96%
przyczyna12	2	1%	97%
przyczyna17	2	1%	97%
przyczyna19	2	1%	98%
przyczyna9	1	0%	99%
przyczyna10	1	0%	99%
przyczyna15	1	0%	100%
przyczyna20	1	0%	100%

 

5. Nazwanie kluczowych przyczyn

Dzięki wyznaczeniu udziału skumulowanego w prosty sposób wyznaczone zostały kluczowe przyczyny występowania analizowanego błędu/problemu. Dla prezentowanego przykładu 4 z 20 przyczyn (20%) przekłada się na 78% wystąpień problemu. W rzeczywistości stosunek 20:80 opisywany w ramach teorii analizy Pareto ma pewne odchyłki i jest to sytuacja normalna i prawidłowa.

Przyczyny	Ilość wystąpień	Udział %	Udział skumulowany
przyczyna1	68	29%	29%
przyczyna14	43	19%	48%
przyczyna18	39	17%	65%
przyczyna3	31	13%	78%

 

6. Przedstawienie wyników w formie graficznej

Dane wyznaczone w trakcie wyliczania udziałów skumulowanych przedstawione na wykresie w jednoznaczny pokazuje nad którymi przyczynami należy się skupić w pierwszej kolejności. Tak utworzony wykres nazywany jest właśnie diagramem Pareto. Po eliminacji błędów można utworzyć ponownie taki sam diagram dla danego błędu. Ustawiając przyczyny w tej samej kolejności można w prosty sposób, bez dodatkowych działań uzyskać odpowiedź o skuteczności wprowadzonych działań.

 

7. Wnioski

Wyciągnięte wnioski uzyskane w ramach analizy wykresu i utworzonej tabeli pozwalają na sprawną eliminację przyczyn wystąpienia niekorzystnych zjawisk.

Przeczytaj także: Firmy korzystające z systemów ERP: historie trzech sukcesów

Główne zalety wykorzystania diagramu Pareto

Zalet wykorzystania diagramu Pareto jest bardzo dużo. Do najczęściej wymienianych należą:

• Popularność – jest to narzędzie bardzo często używane i stosowane w przedsiębiorstwach o bardzo różnych profilach działalności
• Zrozumiała dla każdego – pozwala skupić uwagę na najistotniejszych przyczynach, graficzna forma ułatwia analizę i weryfikację przyczyn
• Zastosowanie w dowolnym aspekcie
• Rozwiązujemy problemy od najważniejszych i mających największy wpływ – hierarchizacja przyczyn pozwala skupić środki na najistotniejszych powodach wystąpienia błędu
• Ułatwia ustawienie priorytetów działań – szczególnie przy ograniczonych zasobach można zaplanować działania, w obszarach których eliminacja/poprawa pozwoli osiągnąć największe korzyści
• Ułatwia ocenę efektów wprowadzonych zmian (porównanie analizy przed zmianą i po zmianie)

Autor: Kinga Dębska

Project Manager

Przeczytaj także:

SMED – ograniczenie strat związanych z przezbrajaniem maszyn

Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa

Wsparcie zarządzania produkcją

Jak prawidłowo zorganizować miejsca pracy czyli zasady 5S w przedsiębiorstwach?