Automatyzacja procesów produkcyjnych

Jakim wyzwaniom dzisiejszego przemysłu i konieczności automatyzacji produkcji pomagają sprostać systemy IT? Czego ze strony rynku IT potrzebują dzisiejsze fabryki w celu automatyzacji procesów produkcyjnych?

Ostatnie pięć lat przyniosło szereg impulsów w gospodarce, wskazujących, że najważniejsze dla przedsiębiorstw produkcyjnych jest: być przygotowanym na nieprzewidywalne. Zarówno pandemia, jak i wojna w Ukrainie wraz z jej konsekwencjami, jak m.in.: ograniczenia dostępu do energii, zatrzymanie dostaw surowców i materiałów, utracona sprzedaż do Rosji, a jednocześnie wzrost popytu na dobra konsumpcyjne w Polsce ze względu na miliony uchodźców do nas przybyłych, przyniosło szereg wyzwań, którym bez systemów IT trudno byłoby sprostać. A te zakłady produkcyjne, których systemy IT najmocniej potrafiły zapanować nad nieprzewidywalnością zdarzeń i umożliwiły elastyczność produkcji, co najmniej utrzymały swoją pozycję na rynku, a niektóre z nich poszły mocno do przodu.

Pandemia szczególną uwagę zwróciła na dostępność pracowników – często nagle przestawali być dostępni kluczowi pracownicy (z ich wiedzą), dzięki którym dotychczasowe procesy przebiegały płynnie. Ułożenie harmonogramu produkcji bez dostępu do stałych ekspertów od planowania przy jednoczesnym wzroście zmienności czynników wpływających na harmonogramy (zmiany wielkości i asortymentu zamówień, zmiany dostępności materiałów/surowców i czasu ich dostarczenia, zmiany ilości dostępnych do pracy operatorów, etc.), często kończyły się spadkiem produktywności i wydajności produkcji.

Wiele firm z branży produkcyjnej wyciągnęło z tego wnioski – jako dostawca rozwiązania APS 4FACTORY, w firmie DSR obserwujemy wzmożone zainteresowanie usprawnieniami i optymalizacjami w tym obszarze.

Impulsem do zmian jest też trwająca rewolucja technologiczna – firmy produkcyjne niedużym kosztem są w stanie uzbroić się w narzędzia automatyzujące procesy produkcyjne, zbierać przez sensory albo bezpośrednio z maszyn informacje charakteryzujące warunki produkcji. Pracownicy uzbrojeni zostali w skanery, papierowe arkusze znikają z hal produkcyjnych, bo zastąpiły je panele do rejestracji postępu produkcji lub wręcz zautomatyzowane przetwarzanie sygnałów RFID. Wprowadzenie takich rozwiązań IT pozwala firmom zmierzyć się z kluczowym wyzwaniem ostatnich lat jakim jest wzrastająca zmienność, ilość i masowość czynników, które trzeba przetwarzać, by przedsiębiorstwo zachowało konkurencyjność swoich produktów w odniesieniu do tych firm, które takie innowacje już wprowadziły.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Narzędzia informatyczne wpływające na produktywność procesów wytwórczych

Oczywiście podstawą są bazowe dane zbierane zwykle w systemach klasy ERP 4FACTORY. Na szczęście większość przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce ma już tę inwestycję za sobą i kartoteki indeksów (materiałów, surowców, półproduktów, wyrobów), kartoteki struktur i technologii, bieżące dane kosztowe i stany magazynowe są na bieżąco aktualizowane. Wykorzystując te kompleksowe dane jako fundament można wdrożyć narzędzia, które istotnie wesprą podniesienie produktywności procesów wytwórczych i wydajność pracy. Najistotniejszym jest wdrożenie narzędzia do automatycznego tworzenia harmonogramów produkcji, które będą w stanie przetwarzać olbrzymią ilość zmiennych czynników, które trzeba uwzględnić – czemu już żaden planista nawet przy wsparciu powszechnie używanych arkuszy Excel nie jest w stanie podołać. Systemy klasy APS 4FACTORY stają się nieodzowne, by poziom produktywności firmie zapewniał konkurencyjność na rynku.

Mając wdrożone zaawansowane narzędzia do harmonogramowania produkcji w statycznym oknie, kolejnym krokiem jest nasycenie systemu APS 4FACTORY bieżącymi informacjami o postępie procesu produkcji i jej zakłóceniach oraz dostępności komponentów produkcyjnych do montażu. By to było możliwe trzeba wdrożyć narzędzia, które pozwolą precyzyjnie rejestrować postęp produkcji w locie, czyli bez opóźnienia co do zmiany, pełnego zakończonego dnia, czy nawet, jak jest jeszcze w niektórych firmach, tygodnia. Rejestrować trzeba również na bieżąco informacje o przestojach i awariach maszyn, niedostępności operatorów. Tylko mając te informacje bez opóźnień, planiści mogą przeharmonogramować produkcję i zabezpieczyć właściwą jej efektywność oraz terminową realizację. Potrzeby te realizują systemy klasy SFC 4FACTORY (rejestracja postępów produkcji) i EAM 4FACTORY (wsparcie utrzymania ruchu). Gdy te systemy wspierają danymi system APS 4FACTORY, możliwa jest dodatkowa synergia wykorzystania tych narzędzi. Warto jednak zaznaczyć, że nawet wdrożenie niezależnie jednego z nich pozwala poprawić produktywność. System APS 4FACTORY buduje harmonogram, optymalizując wykorzystanie dostępnych zasobów z zachowaniem wskazanych celów biznesowych i specyfiki produkcji na różnych liniach produkcyjnych. System SFC 4FACTORY pozwala urealniać czasy w kartotekach technologii i przyspieszyć rejestrację wykonania. System EAM 4FACTORY pozwala poprawić ciągłość produkcji i obniżyć koszty procesów utrzymania ruchu.

Jakich zasobów informatycznych wymagają współczesne procesy produkcyjne, aby można było z powodzeniem realizować koncepcję Industry 4.0?

Gdy w firmie produkcyjnej wdrażane są systemy ERP, APS, SFC, EAM, bardzo ważne jest by były to narzędzia zintegrowane – pracujące z sobą w trybie on-line.

Integracja tych systemów (bezpośrednio lub przez szynę danych) jest podstawą do tego, by móc realizować koncepcję Industry 4.0, czyli rozszerzyć omawianą platformę o kolejne narzędzia:

• system IoT (Internet rzeczy), który umożliwia komunikację między urządzeniami, maszynami, systemami oraz ludźmi w czasie rzeczywistym;
• chmurę obliczeniową, która pozwala przenieść skomplikowane obliczenia poza infrastrukturę firmy, obniżając koszty własnych zasobów serwerowych;
• sztuczną inteligencję (AI), która na bazie gromadzonych i przetworzonych w chmurze obliczeniowej danych, przedstawia rekomendacje w zakresie zmiany nastaw maszyn, przebudowy harmonogramu produkcji czy dokonania prewencyjnej kontroli maszyny dla uniknięcia awarii.

Warto zwrócić uwagę, że często, zanim firma rozpocznie wdrażanie kolejnych zaawansowanych narzędzi, powinna zrewidować możliwości obecnie używane wersji systemu ERP. Starsze generacje takich systemów bywały hermetycznie zamknięte, co praktycznie uniemożliwia, bazując na nim zbudowanie nowoczesnej i efektywnej platformy Industry 4.0. Zasadne jest rozważenie wdrożenie najnowszej wersji danego systemu lub alternatywnego ERP-a, który nadąża za bieżącymi wymaganiami.

Firma DSR oferuje firmom produkcyjnym kompletny pakiet DSR 4FACTORY, który obejmuje zarówno kluczowe 4 bazowe systemy: ERP 4FACTORY, APS 4FACTORY, SFC 4FACTORY, EAM 4 FACTORY, jak i szynę danych ESB 4FACTORY, która pozwala na spięcie naszych systemów z zewnętrznymi systemami (które klient wdrożył wcześniej i nie chce z nich rezygnować) oraz systemy rozszerzające pakiet wg standardów Industry 4.0 czyli: IOT 4 FACTORY i AI 4FACTORY.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Z bazowymi systemami oferujemy również dwa szczególne rozwiązania: MRP 4FACTORY dla przedsiębiorstw, które z różnych powodów w swoim dotychczasowym ERP-ie mają słabo obsłużone narzędzia MRP oraz CFG 4FACTORY, który jest wysoce zaawansowanym narzędziem do opcjonalnego konfigurowania wyrobów wraz z wynikającego z tego konfiguracją BOM-ów i technologii niższych poziomów.

Wdrażając pakiet DSR 4FACTORY, uzgadniamy z Klientem optymalną architekturę rozłożenia systemów w infrastrukturze Klienta i chmurze, którą oferujemy. Możliwe jest umieszczenie wszystkich systemów w chmurze DSR, ale prawdą jest, że wciąż większość klientów w Polsce wybiera rozwiązanie hybrydowe – architektura pakietu DSR 4FACTORY to umożliwia.

Dostarczamy rozwiązania IT wyłącznie dla przedsiębiorstw produkcyjnych – nie mamy rozwiązań dla banków czy towarzystw ubezpieczeniowych. Koncentrując się na firmach produkcyjnych od prawie 20 lat, wiemy czego potrzebują i to dostarczamy. By podołać wyzwaniom ciągle zmieniających się wymogów rynku naszych klientów, z jednej strony jesteśmy w partnerstwie biznesowym z międzynarodowymi firmami: SIEMENS, BECKHOF i QAD Inc., a z drugiej mamy własny dział R&D, który pracuje nad rozwojem naszych produktów.

Autor:

Paweł Daszkiewicz – Dyrektor Realizacji Usług DSR S.A.

Przeczytaj również:

Jak optymalizować fabrykę dzięki predictive maintenance?

Nowoczesny dział utrzymania ruchu: jak systemy CMMS wspierają utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym?

Dlaczego planowanie sprzedaży i operacji (S&OP) jest ważne dla cyfrowego łańcucha dostaw?