Jak się przygotować, aby się nie ugotować (w kotle danych z produkcji)?
Czas czytania: 8 min
Jak dobrze zaplanować wdrożenie systemu do harmonogramowania produkcji Opcenter APS 4FACTORY?
Jak? Niezwykle łatwo. Od początku. Najlepiej zacząć przygotowania w momencie, kiedy podjęta zostanie decyzja o podpisaniu umowy z Dostawcą systemu klasy APS. Dlaczego? Dlatego, że z czasem takie wczesne przygotowania okażą się strzałem w dziesiątkę (strzał w kolano to natomiast bierne oczekiwanie i nadzieje na to, że „zadziała samo”). Oczywiście podczas całego procesu wdrożenia każdego nowego systemu informatycznego, krok po kroku, przy wsparciu wykwalifikowanych Konsultantów, można i powinno się prowadzić analizy danych wejściowych.
O wsparciu Konsultantów przeczytać można w artykule pt.: Wdrożenie narzędzia APS 4FACTORY w firmie produkcyjnej – to nie musi boleć. Jednocześnie bardzo istotne jest, aby Pracownicy bezpośrednio zaangażowani w procesy produkcyjne mieli możliwość weryfikacji np. danych technologicznych zawartych w systemie klasy ERP, które później zasilą bazy danych systemu APS do harmonogramowania produkcji.
Jasny i czytelny przekaz dla pełnego zaangażowania pracowników w zbieranie danych z produkcji
Wdrożenie nowego systemu informatycznego zarządzania firmą produkcyjną może budzić lęk, a nawet opór w pracownikach przyzwyczajonych do pewnej wypracowanej rutyny. W rzeczywistości jest to szansa na rozwój przedsiębiorstwa, dzięki możliwości skrócenia pracy operacyjnej (i w efekcie również czasu oczekiwania Klienta na dostawę), redukcji kosztów wytworzenia wyrobów gotowych, wizualizacji danych z produkcji i dalszej analizy danych. Kluczowe jest tutaj stanowisko Zarządu oraz kadry menadżerskiej, zgodne z koncepcją zarządzania produkcją Lean, która kładzie ogromny nacisk na ciągłe doskonalenie. Zadaniem nadrzędnym Zarządu jest zaszczepienie w Pracownikach potrzeb równych potrzebom przedsiębiorstwa. Pracownicy potrzebują widzieć cel i czuć sens, dla którego będą dokonywali szereg (często trudnych) zmian w codziennej pracy przez najbliższe miesiące, a nawet lata. Potrzebna jest świadomość powodów, dla których nadchodzi rewolucja. Poczucie misji i bezpieczeństwa, jednakowe dla wszystkich zaangażowanych, zmotywuje do pracy nad analizą i optymalizacją procesów. Mając na uwadze wiedzę i doświadczenie Pracowników oraz oczekiwany stan produkcji po wdrożeniu systemu klasy APS, Zarząd może zaplanować również rozłożenie sił Planistów w obszarach działalności firmy, które wymagają wiedzy i zaangażowania.
Dowiedz się więcej o rozwiązaniu APS 4FACTORY
Jak sprawdzić dane technologiczne przed zasileniem nimi baz danych systemu APS?
Do przygotowania do wdrożenia systemu do planowania potrzebne będzie… odpowiednie planowanie. Na etapie planowania prac wdrożeniowych należy wziąć pod uwagę, że analizowanie danych w takiej formie, w jakiej funkcjonują one na co dzień w zakładzie produkcyjnym będzie wymagać konsultacji z kilkoma obszarami produkcji (przygotowanie produkcji, planowanie produkcji, realizacja produkcji, sprzedaż, logistyka, zapewnienie jakości, utrzymanie ruchu). Często dostęp do danych jest utrudniony ze względu na to, że ich użytkownikami i twórcami są pracownicy, którzy dużą część wiedzy mają zapisaną nie tylko w excelu, ale też we własnych notatkach, lub nawet umysłach. Dane mogą być również gromadzone automatycznie z oprogramowania klasy MES (np. SFC 4FACTORY). Proces zbierania danych z różnych źródeł będzie wymagał systematyki i uporządkowania. Dostępność informacji i płynna komunikacja oraz nierozerwalna współpraca to solidny wstęp do przygotowania rzetelnej bazy danych technologicznych. Kluczowe są dotychczasowe dokumenty, raporty i procedury, w których zdefiniowane są najważniejsze informacje dotyczące organizacji produkcji i przedsiębiorstwa produkcyjnego. Jednym z podstawowych działań jeszcze przed wdrożeniem może być wprowadzenie codziennej kontroli spójności danych historycznych, które zawierają nie tylko technologie, ale też wyniki raportowania produkcji. Warto jest zbierać dane z produkcji (np. czasy trwania operacji, ilości wyprodukowane) i porównywać czasy realizacji zakładane w dotychczasowych planach produkcji z czasami trwania każdej wykonanej operacji. Pozwala to na bieżącą korektę technologii danego zlecenia, pomoże wyeliminować szum informacyjny i podniesie efektywność dalszych prac podczas projektowania konfiguracji systemu APS. Kolejnym ważnym aspektem jest dokładność, kompletność i aktualność danych, na których opiera się przygotowanie planu produkcji. Konieczne może być rozpoznanie i wyeliminowanie duplikatów, błędów czy nieścisłości. W grę wchodzi tutaj data cleansing (z ang. oczyszczanie danych). Poza wspomnianymi czasami technologicznymi, istotne są tutaj również: zasoby w postaci maszyn i urządzeń, stanowisk produkcyjnych, pracownicy (ich liczba, dostępność i kompetencje) oraz zapotrzebowanie na surowce, które wchodzą w skład receptur BOM wyrobu gotowego (z ang. Bill of Materials – lista materiałów), koszty wytworzenia. Ocena jakości i aktualności danych determinuje podejmowanie decyzji dotyczących dalszych prac wdrożeniowych (konieczna liczba członków zespołu wdrożeniowego po stronie Klienta, rezerwacja czasu potrzebnego na korektę jakościową, a być może też ilościową i ponowne przygotowanie danych technologicznych tak, aby odzwierciedlały procesy, które faktycznie odbywają się w halach produkcyjnych).
Jakie narzędzia można uwzględnić w przygotowaniu danych?
Same dane to nie jest jeszcze pełen sukces, a aby zapewnić spójność i jednolitość danych podczas ich przygotowywania do wdrożenia systemu klasy APS, warto sięgnąć po powszechnie znane narzędzia, które wspierają zarządzanie produkcją. Warto sięgnąć do wspomnianych zasad i narzędzi lean management i lean manufacturing (z ang. odpowiednio szczupłe zarządzanie i szczupłe wytwarzanie). Dzięki lean zyskujemy koncentrację na działaniach, które realnie dodają wartość, eliminując jednocześnie marnotrawstwo. W skrócie, im łatwiejsze i bardziej przejrzyste zadania i przepływy, tym lepsza wydajność pracy. Jedno z narzędzi, które wspiera porządkowanie procesów i danych to VSM (z ang. Value Steam Mapping), czyli mapowanie strumienia wartości, opisuje Piotr Słowiński w osobnym artykule pt.: Mapowanie strumienia wartości – VSM. Niezwykle cenne przy analizowaniu przepływu informacji i wartości w procesach produkcyjnych i nie tylko. Zgodnie ze wspomnianym artykułem, metoda VSM opiera się na realizacji trzech etapów, jakimi są:
- Value Stream Analysis – VSA – analiza stanu obecnego strumienia wartości (stworzenie mapy stanu obecnego).
- Value Stream Design – VSD – budowa docelowego stanu strumienia wartości.
- Value Stream Work Plan – VSP – plan doskonalenia i wdrożenia rozwiązań.
VSM pomaga zidentyfikować wąskie gardła (m.in. braki wykwalifikowanych pracowników), które można próbować eliminować jeszcze przed przystąpieniem do prac wdrożeniowych z systemem klasy APS.
Kolejnym przydatnym narzędziem, opisanym tutaj jest, znane szczególnie w produkcji, 5S. Uniwersalność tego narzędzia powoduje, że możne ono z powodzeniem zostać wykorzystane również w przypadku sprawdzania poprawności i doskonalenia danych (np. dokumentowanie na bieżąco wszystkich zmian jakich dokonuje się podczas rewizji technologii). Istotne jest aby spróbować skierować przepływ informacji między systemami. Dobrze jest wykorzystać w pełni możliwości systemu ERP, aby wyeliminować telefoniczne i mailowe przekazywanie ważnych informacji np. o priorytetach zadań i zmieniających się terminach realizacji zleceń. Raz wprowadzona do systemu informatycznego dana powinna płynnie przepływać przez proces aż do wyjścia, informując po drodze o koniecznych działaniach do podjęcia.
Warto też rozważyć zaangażowanie Controllingu w konsultacje dotyczące kosztów wytworzenia wyrobów gotowych i półproduktów, aby na podstawie danych o KPI (z ang. Key Performance Indicators – kluczowe wskaźniki efektywności) określić wymagania wobec przyszłych planów produkcyjnych.
Jak dobrze zainwestować w przygotowanie danych technologicznych?
Niezależnie od tego, jakie narzędzia zostaną wykorzystane w trakcie przygotowań, najistotniejsza w całym tym procesie jest komunikacja i konsultacje ze specjalistami poszczególnych obszarów firmy. Podstawa dobrego przygotowania to określenie potrzeb i wymagań wszystkich zaangażowanych od wejścia zamówienia sprzedaży do wyjścia wyrobu gotowego. Procesy po drodze przenikają się i szczegóły nie ustalone wcześniej mogą stać się wąskim gardłem dla następnych kroków w projekcie. Wczesne podejście do informacji, jakie potrzebne będą w bazie danych systemu klasy APS, pomoże uniknąć zbędnego chaosu i utraconej energii. Im szybciej rozpoczęte zostaną planowanie i przygotowanie do wdrożenia, tym więcej czasu można uzyskać na korygowanie danych wejściowych. Aktualność i prawdziwość tych danych determinują później tempo, w którym postępuje cały projekt. Stopniowe doskonalenie danych i wspólne ich porządkowanie pozwolą na płynne i spokojne przejście przez cały proces wdrożenia Opcenter APS 4FACTORY.
Dowiedz się więcej o rozwiązaniu APS 4FACTORY
Przeczytaj również:
Zrób to sam – wybór systemu ERP
5 kluczowych korzyści z adaptacyjnego systemu ERP
