JIDOKA – jeden z filarów Toyota Production System (TPS)

Wiele rozproszonych informacji można znaleźć w sieci na temat filozofii Jidoka – ważnego elementu koncepcji Lean Manufacturing – praktyk przemysłowych japońskiej Toyoty (TPS). Dlatego też pomyślałem, że dobrym (skutecznym) sposobem na podejście do przedstawienia tematu, będzie postać najczęściej zadawanych pytań dotyczących tej koncepcji, uzupełnionych odpowiedziami przygotowanymi na podstawie dostępnej wiedzy.

Na końcu artykułu, chcę się ponadto podzielić refleksją odnośnie stosowania opisywanej filozofii w naszym, codziennym życiu projektowym oraz jej wpływu na  procesy wdrażane przez DSR u naszych Klientów.

Na czym polega filozofia Jidoka?

Jidoka to koncepcja jakościowa stosowana w produkcji przemysłowej, a zwłaszcza w systemie Toyota Production System. Oznacza dosłownie „automatyzację z inteligencją” lub „automatyzację z czynnikiem ludzkim”.
Polega ona na niezwłocznej identyfikacji błędów w czasie rzeczywistym poprzez zastosowanie odpowiednich usprawnień technologicznych. Jest metodą, która łączy automatyzację procesu produkcyjnego z wykorzystaniem potencjału ludzkiego. To konsekwentne budowanie wartości, czyli eliminacja czynników, które obniżają jakość procesów produkcji i produktu już na początku strumienia wartości, o którym pisałem wcześniejszy artykuł pt.: ” Mapowanie strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping – VSM)„.

Stosowanie filozofii Jidoki wykorzystywane jest do unikania błędów w produkcji. Bazuje na zapewnieniu, że maszyny zatrzymują się automatycznie, gdy wykryją problem lub nieprawidłowość. Oznacza to, że operator maszyny nie musi czekać na przełożonego lub kontrolę jakości, aby zidentyfikować problem, ale może szybko zareagować, aby usunąć jego przyczynę.

Reprezentatywnym przykładem jest tutaj funkcja automatycznego zatrzymywania się nowoczesnych maszyn drukarskich, gdy papier się zacina. Drukarki mogą wykryć, że coś dziwnego dzieje się z ich podawaniem papieru, zatrzymując proces drukowania i informując użytkownika o błędzie. Gdy zacięcie papieru zostanie usunięte, druk jest wznawiany przy jednoczesnym zapobieganiu uszkodzeniom jego jakości i samej drukarki.

Jidoka jest ściśle powiązana z pojęciem pokazującym, że nie tylko ważne jest, aby produkcja była szybka i efektywna, ale również aby była ona jakościowa. Dzięki tej filozofii, produkcja jest bardziej niezawodna, a wadliwe wyroby są identyfikowane i usuwane szybciej, co przyczynia się do poprawy jakości produktów oraz obniżenia kosztów i poprawy wydajności (optymalizacja procesu).

Jakie są główne cele Jidoki?

Głównym celem jest tutaj zapewnienie jakości produkcji poprzez eliminację błędów i problemów na linii produkcyjnej. Wprowadzenie Jidoka umożliwia:

1. Zatrzymanie produkcji, gdy wystąpi problem: maszyny są wyposażone w czujniki, które wykrywają nieprawidłowości i automatycznie zatrzymują produkcję. Dzięki temu pracownicy nie muszą być stale skoncentrowani na monitorowaniu linii produkcyjnej, a zamiast tego mogą skupić się na innych zadaniach lub pracach związanych z poprawą procesu produkcyjnego.
2. Pokonanie przyczyn problemów: w przypadku, gdy produkcja zostanie zatrzymana, operatorzy maszyn muszą zidentyfikować przyczynę problemu i podjąć odpowiednie działania naprawcze, zamiast tylko usuwać jego skutki. Dzięki temu problemy są rozwiązywane w sposób trwały, a nie tylko chwilowo.
3. Ochrona przed błędami ludzkimi: dzięki wykorzystaniu Jidoka, maszyny same reagują na problemy, co zmniejsza ryzyko błędów ludzkich. Jest to szczególnie ważne w przypadku pracowników, którzy wykonują monotonne zadania lub pracują w trudnych warunkach, ponieważ ryzyko popełnienia błędów jest większe.
4. Doskonalenie procesów: pozwala na ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych poprzez identyfikację problemów i ich przyczyn, co pozwala na wprowadzenie działań naprawczych i uniknięcie ich w przyszłości.

Celem Jidoka jest zatem usprawnienie procesów produkcyjnych poprzez eliminację błędów, ochronę przed błędami ludzkimi oraz ciągłe doskonalenie procesów (produkcja bez defektów). Dzięki temu, produkcja staje się bardziej niezawodna, a jakość produktów jest wyższa.

Jak Jidoka wpływa na jakość produkcji?

Jak już wspomniano wcześniej, opisywana filozofia wpływa na jakość produkcji poprzez eliminację błędów i problemów na linii produkcyjnej. Pomaga również w identyfikacji miejsc, gdzie proces produkcyjny może być ulepszony. Dzięki monitorowaniu procesu produkcyjnego, można zidentyfikować miejsca, w których występują problemy i naprawić je, co prowadzi do poprawy jakości produktów.
Jidoka wpływa pozytywnie na jakość produkcji poprzez eliminację błędów, identyfikację przyczyn problemów, ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych oraz obniżenie kosztów poprzez zmniejszenie ilości odpadów i odrzutów. Dzięki temu, produkcja staje się bardziej niezawodna, a jakość produktów jest wyższa.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Jakie są zalety stosowania Jidoka?

Stosowanie Jidoka w procesach produkcyjnych przynosi wiele korzyści i zalet. Są nimi m.in.:

1. Wysoka jakość produktów: pozwala na szybkie wykrywanie problemów i błędów na linii produkcyjnej, co pozwala na ich szybkie rozwiązanie przed kontynuowaniem produkcji. W ten sposób unika się produkcji wadliwych produktów i zwiększa jakość końcowego produktu.
2. Eliminacja błędów ludzkich: umożliwia automatyczne reagowanie maszyn na problemy, co zmniejsza ryzyko popełnienia błędów przez operatorów maszyn.
3. Zwiększenie wydajności: dzięki wykrywaniu problemów i szybkiemu usuwaniu przyczyn, produkcja staje się bardziej niezawodna, co pozwala na zwiększenie wydajności i zmniejszenie czasu przestoju maszyn.
4. Ciągłe doskonalenie procesów: pozwala na identyfikację przyczyn problemów i wprowadzanie działań naprawczych, co umożliwia ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.
5. Bezpieczeństwo pracowników: dzięki automatycznemu wykrywaniu problemów i zatrzymywaniu maszyn, pozwala na zmniejszenie ryzyka wypadków na linii produkcyjnej.
6. Obniżenie kosztów: eliminacja błędów na linii produkcyjnej oraz ciągłe doskonalenie procesów prowadzi do zmniejszenia ilości odpadów i odrzutów, co pozwala na obniżenie kosztów produkcji.

Generalnie, stosowanie Jidoka przynosi wiele korzyści, w tym zwiększenie jakości produktów, eliminację błędów ludzkich, zwiększenie wydajności, ciągłe doskonalenie procesów, poprawę bezpieczeństwa pracowników oraz obniżenie kosztów produkcji.

Jakie są etapy wdrożenia Jidoka?

Wdrożenie Jidoka w procesach produkcyjnych składa się z kilku etapów. Poniżej przedstawiamy podstawowe kroki, które należy podjąć, aby wprowadzić ją w firmie:

1. Analiza procesów produkcyjnych: pierwszym krokiem jest dokładna analiza procesów produkcyjnych. Należy zidentyfikować procesy, w których występują największe problemy i błędy oraz określić przyczyny tych problemów.
2. Zdefiniowanie standardów pracy: w oparciu o analizę procesów, należy zdefiniować standardy pracy, powinny one określać, jak mają wyglądać poszczególne etapy produkcji oraz jakie są oczekiwane wyniki.
3. Wprowadzenie systemu czujników: kolejnym krokiem jest wprowadzenie systemu czujników, które będą monitorować procesy produkcyjne. Czujniki te powinny wykrywać nieprawidłowości (anomalie) w procesie i automatycznie zatrzymywać maszyny.
4. Wdrożenie zasad Jidoka: następnie należy wdrożyć zasady filozofii postępowania, które będą określać, jak postępować w przypadku wykrycia problemów na linii produkcyjnej. Operatorzy maszyn powinni być szkoleni w zakresie zasad i wiedzieć, jak postępować w przypadku wykrycia nieprawidłowości.
5. Ciągłe doskonalenie procesów: ostatnim etapem jest ciągłe doskonalenie procesów. Należy monitorować procesy produkcyjne, identyfikować problemy i wprowadzać działań naprawcze, aby unikać ich powtarzania w przyszłości.

Wdrożenie Jidoka wymaga czasu i wysiłku, ale może przynieść wiele korzyści w postaci zwiększenia jakości produktów, zwiększenia wydajności i obniżenia kosztów produkcji.

Jakie narzędzia są wykorzystywane w Jidoka?

W Jidoka wykorzystuje się różne narzędzia, które pomagają w monitorowaniu procesów produkcyjnych oraz wykrywaniu problemów na linii produkcyjnej. Poniżej przedstawiono kilka najważniejszych, wykorzystywanych przy wdrożeniu narzędzi:

1. Poka yoke (ang. mistake-proofing) – Jest to narzędzie służące do wykrywania i eliminowania defektów na linii produkcyjnej. Poka-yoke wykorzystuje różne urządzenia i mechanizmy, które zapobiegają powstawaniu błędów lub automatycznie je korygują.
2. Jidoka board – to tablica informacyjna, na której operatorzy maszyn mogą śledzić procesy produkcyjne oraz wykrywać problemy. Tablica ta zawiera informacje o bieżących zleceniach produkcyjnych oraz statusie poszczególnych etapów procesu.
3. Andon – to system wizualnej sygnalizacji, który informuje operatorów oraz innych pracowników o problemach na linii produkcyjnej. System ten wykorzystuje różne kolory oraz sygnały dźwiękowe, aby szybko i skutecznie informować o problemach.
4. Hoshin kanri – to metoda planowania strategicznego, która pomaga w ciągłym doskonaleniu procesów produkcyjnych, wykorzystuje różne narzędzia, takie jak diagramy Ishikawy, 5S czy planowanie A3, aby identyfikować problemy i wprowadzać działań naprawcze.
5. Kaizen – to podejście ciągłego doskonalenia, które skupia się na ciągłym poprawianiu procesów produkcyjnych. Metoda ta wykorzystuje różne narzędzia, takie jak brainstorming, analiza wartości dodanej czy diagram Pareto, aby identyfikować problemy i wprowadzać zmiany.

Podczas wdrażania bardzo ważne jest wykorzystanie odpowiednich narzędzi, które umożliwią monitorowanie procesów produkcyjnych oraz szybkie wykrywanie i rozwiązywanie problemów na linii produkcyjnej.

W jaki sposób Jidoka może pomóc w wykrywaniu błędów w procesie produkcyjnym?

Kilka sposobów, w jakie Jidoka pomaga w wykrywaniu defektów w procesie produkcyjnym, przedstawionych zostało poniżej:

1. Automatyczne wykrywanie błędów – wykorzystuje się różne urządzenia i mechanizmy, które pozwalają na automatyczne wykrycie błędów na linii produkcyjnej. Przykładem może być poka-yoke, czyli narzędzie, które zapobiega powstawaniu błędów lub automatycznie je koryguje.
2. Wizualna kontrola jakości – oznacza ona, że każdy produkt przechodzi przez proces weryfikacji, podczas którego sprawdza się, czy spełnia on określone standardy jakościowe. Jeśli produkt nie spełnia tych standardów, zostaje on wycofany z procesu produkcyjnego, co pozwala uniknąć dalszego wytwarzania wadliwych produktów.
3. Analiza przyczynowo-skutkowa – pozwala na wykrycie źródła problemów na linii produkcyjnej. Dzięki temu można wprowadzić odpowiednie korekty i zapobiec powstawaniu błędów w przyszłości.
4. System Andon – umożliwia szybkie wykrycie i reagowanie na problemy na linii produkcyjnej. Dzięki temu operatorzy mogą natychmiast zareagować na powstałe problemy i podjąć odpowiednie działania naprawcze.
5. Kaizen – w Jidoka wykorzystuje się podejście ciągłego doskonalenia, które pozwala na identyfikację problemów na linii produkcyjnej i wprowadzenie działań naprawczych. Kaizen skupia się na ciągłym poprawianiu procesów produkcyjnych, dzięki czemu można unikać powstawania błędów.

Dzięki powyższym narzędziom i technikom, Jidoka pomaga w wykrywaniu błędów na linii produkcyjnej oraz zapobiega ich powstawaniu, co prowadzi do poprawy jakości produkcji poprzez niedopuszczanie do wykonywania następnych etapów produkcji w przypadku wystąpienia problemów we wcześniejszych, a co za tym idzie – zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych.

Jakie są kroki, jakie trzeba podjąć w przypadku wykrycia błędów w procesie produkcyjnym z wykorzystaniem Jidoka?

Kroki te zależą od rodzaju i powagi błędu oraz od specyfiki procesu produkcyjnego.

Poniżej przedstawiono ogólny plan postępowania w przypadku wykrycia błędów przy użyciu Jidoka:

1. Wykrycie błędu – pierwszym krokiem jest wykrycie błędu na linii produkcyjnej przez operatora lub automatyczny system Jidoka.
2. Zatrzymanie procesu – jeśli błąd jest poważny, konieczne jest natychmiastowe zatrzymanie procesu produkcyjnego, aby zapobiec dalszemu powstawaniu wadliwych produktów.
3. Identyfikacja przyczyny błędu – następnie należy zidentyfikować przyczynę błędu przy użyciu analizy przyczynowo-skutkowej lub innych narzędzi, takich jak 5 x Why lub diagram Ishikawy.
4. Wprowadzenie działań naprawczych – na podstawie identyfikowanej przyczyny należy wprowadzić odpowiednie działania naprawcze, które zapobiegną powstawaniu błędów w przyszłości. Może to obejmować zmiany w procesie produkcyjnym, wersji oprogramowania lub narzędzi, lub szkolenie operatorów.
5. Weryfikacja efektywności działań naprawczych – po wprowadzeniu działań naprawczych należy dokładnie sprawdzić, czy działania te są skuteczne i czy przyczyna błędu została usunięta. Można to zrobić poprzez ponowną analizę przyczynowo-skutkową lub weryfikację produktów.
6. Wznawianie procesu – po zakończeniu działań naprawczych i weryfikacji efektywności można wznowić proces produkcyjny i kontynuować produkcję.

Należy pamiętać, że kluczowe jest tutaj szybkie wykrycie i reakcja na błędy, co pozwala na minimalizację ilości wadliwych produktów oraz ograniczenie strat związanych z przestojami w produkcji.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Jakie są rodzaje kontroli jakości stosowane w Jidoka?

Jidoka to metoda, która wykorzystuje różne rodzaje kontroli jakości, aby zapewnić, że produkty wytwarzane na linii produkcyjnej są zgodne z wymaganiami jakościowymi. Poniżej przedstawiamy kilka stosowanych podczas jej wdrożenia rodzajów kontroli jakości:
1. Kontrola jakości wstępnej (ang. pre-control) – jest to metoda, w której jakość produktu jest kontrolowana na wstępie, zanim trafi on na linię produkcyjną. Polega to na sprawdzaniu wymiarów, tolerancji i innych cech wstępnych, które muszą być spełnione przed rozpoczęciem produkcji.
2. Kontrola jakości podczas procesu (ang. in-process control) – jest to metoda, w której jakość produktu jest kontrolowana w trakcie procesu produkcyjnego. Polega to na regularnym monitorowaniu procesu produkcyjnego i wczesnym wykrywaniu błędów, aby móc podjąć działania naprawcze w przypadku pojawienia się jakichkolwiek problemów.
3. Kontrola jakości końcowej (ang. final control) – jest to metoda, w której jakość produktu jest kontrolowana po zakończeniu produkcji. Polega to na przeprowadzaniu inspekcji ostatecznej, która obejmuje sprawdzenie wymiarów, tolerancji, wyglądu, jakości powierzchni i innych cech końcowych.
4. Automatyczna kontrola jakości (ang. automatic inspection) – jest to metoda, w której jakość produktu jest kontrolowana przy użyciu specjalnych narzędzi i urządzeń, takich jak kamery, sensory lub skanery. Automatyczna kontrola jakości pozwala na szybsze i bardziej precyzyjne wykrycie błędów, a także minimalizuje ryzyko błędów ludzkich.

Wszystkie powyższe metody kontroli jakości są wykorzystywane, aby zapewnić, że produkty wytwarzane na linii produkcyjnej są zgodne z wymaganiami jakościowymi. Dzięki temu można minimalizować ilość wadliwych produktów oraz zapewnić zadowolenie klientów i trwałość marki.

W jaki sposób Jidoka wpływa na zaangażowanie pracowników w proces produkcji?

Jidoka może mieć pozytywny wpływ na zaangażowanie pracowników w proces produkcji na kilka sposobów:
1. Zwiększenie poczucia odpowiedzialności – wymaga, aby pracownicy byli bardziej odpowiedzialni za jakość produktu i za wykrywanie błędów w procesie produkcyjnym. Każdy pracownik ma obowiązek zatrzymania linii produkcyjnej, gdy wykryje problem. To z kolei zwiększa poczucie odpowiedzialności i znaczenia pracy pracownika.
2. Podnoszenie kwalifikacji i umiejętności – wymaga od pracowników umiejętności rozpoznawania problemów i wykrywania błędów w procesie produkcyjnym. To zaś wymaga dodatkowego szkolenia i rozwijania umiejętności, co z kolei zwiększa zaangażowanie pracowników w proces produkcyjny.
3. Dostarczanie narzędzi i wsparcia – dostarcza narzędzi i wsparcia, które umożliwiają pracownikom wykrywanie błędów w procesie produkcyjnym. Automatyzacja procesów, wizualne kontrole jakości, pomiary i inne narzędzia ułatwiają pracownikom wykonanie swoich zadań, co może zwiększyć ich zaangażowanie w pracę.
4. Zwiększenie zaufania i lojalności – poprzez skupienie się na jakości produktu, może zwiększyć zaufanie klientów i ich lojalność do marki. To może dodatkowo zmotywować pracowników, którzy będą dumni z pracy, którą wykonują i będą chcieli przyczynić się do osiągnięcia wyższej jakości produktów.

W sumie, Jidoka może mieć pozytywny wpływ na zaangażowanie pracowników w proces produkcji, ponieważ wymaga od pracowników większego zaangażowania w proces i daje im narzędzia i wsparcie do wykrywania błędów i poprawy jakości produktu. To natomiast może przyczynić się do zwiększenia poczucia odpowiedzialności, podniesienia kwalifikacji i umiejętności oraz zwiększenia zaufania i lojalności pracowników do marki.

Czy Jidoka jest uniwersalna dla wszystkich branż produkcyjnych?

Koncepcja Jidoka została stworzona przez firmę Toyota, ale wiele jej zasad i narzędzi może być stosowanych w różnych branżach produkcyjnych. Jednakże, nie wszystkie branże i procesy produkcyjne są w stanie zastosować metodę w takiej samej formie jak w przypadku Toyoty.
Dla przykładu – Jidoka wykorzystuje automatyczne systemy kontroli jakości, takie jak kamery, sensory i systemy sterowania, aby wykrywać błędy w procesie produkcyjnym i zatrzymywać produkcję. Niektóre branże, takie jak przemysł spożywczy lub kosmetyczny, mogą wymagać bardziej specjalistycznych narzędzi kontroli jakości, takich jak spektrometry, mikroskopy czy próbniki, aby wykryć obecność niepożądanych substancji lub mikroorganizmów.
Warto również zauważyć, że Jidoka opiera się na zasadzie „pokrycia piłkarskiego”, czyli wszyscy pracownicy są zaangażowani w kontrolę jakości i wykrywanie błędów w procesie produkcyjnym. Niektóre branże, takie jak przemysł chemiczny czy petrochemiczny, mogą wymagać wykwalifikowanych pracowników, którzy mają specjalistyczną wiedzę i doświadczenie, aby wykryć i poprawić błędy w procesie produkcyjnym.
Dlatego filozofia, choć uniwersalna w swojej koncepcji, może wymagać dostosowania i specjalistycznych narzędzi dla różnych branż produkcyjnych. W każdym przypadku koncentruje się jednakże na zwiększaniu jakości produktu i poprawie efektywności procesów produkcyjnych, co jest ważne dla każdej branży.

Jakie są najczęstsze błędy popełniane podczas wdrażania Jidoka?

Podczas wdrażania koncepcji mogą wystąpić różne błędy negatywnie wpływające potencjalnie na proces i skuteczność wdrożenia. Oto kilka najczęstszych błędów popełnianych podczas wdrażania:
1. Brak odpowiedniego szkolenia: pracownicy muszą być odpowiednio przeszkoleni w zakresie Jidoka i wiedzieć, jak wykrywać błędy, jak reagować na awarie i jak działać w systemie kontroli jakości. Bez odpowiedniego szkolenia, efekty wdrożenia mogą nie być zadowalające (brak efektywności).
2. Brak zaangażowania i wsparcia kierownictwa: wdrożenie wymaga zaangażowania i wsparcia kierownictwa, aby działać skutecznie. Jeśli kierownictwo nie popiera wdrożenia Jidoka lub nie wykazuje zainteresowania, to pracownicy również mogą nie wykazywać entuzjazmu w późniejszym jej stosowaniu.
3. Nieprawidłowe dobieranie narzędzi: wybór niewłaściwych narzędzi kontroli jakości może wpłynąć negatywnie na skuteczność Jidoka. Dlatego ważne jest, aby wybrać narzędzia, które najlepiej pasują do procesów produkcyjnych i wymagań jakościowych danej organizacji.
4. Nieprawidłowe planowanie i wdrożenie: wdrożenie wymaga dokładnego planowania i przygotowania. Jeśli proces wdrożenia nie jest dokładnie zaplanowany i przemyślany, może to prowadzić do błędów i problemów związanych z procesem produkcyjnym.
5. Brak ciągłego doskonalenia: Jidoka wymaga ciągłego doskonalenia i udoskonalania procesów produkcyjnych. Brak ciągłego doskonalenia może prowadzić do powolnego rozwoju procesu produkcyjnego i utraty skuteczności jej wdrożenia.

Wdrażanie Jidoka jest procesem ciągłym, który wymaga zaangażowania i wsparcia ze strony całej organizacji. Zrozumienie tych błędów i próba uniknięcia ich może pomóc organizacjom w skutecznym jej wdrażaniu i osiąganiu związanych z nim korzyści.

Jakie są wymagania dla pracowników, aby skutecznie stosować Jidoka?

Aby pracownicy mogli skutecznie stosować Jidoka, powinni spełniać kilka wymagań:
1. Zrozumienie idei Jidoka: pracownicy muszą zrozumieć, czym jest sama koncepcja i jak działa. Powinni mieć wiedzę na temat jej założeń i jakie są cele wdrożenia.
2. Kreatywność i myślenie przyczynowo-skutkowe: pracownicy powinni być kreatywni i mieć umiejętności myślenia przyczynowo-skutkowego. Powinni umieć analizować problemy i szukać rozwiązań, aby uniknąć podobnych błędów w przyszłości.
3. Umiejętności analityczne: pracownicy powinni być w stanie analizować procesy produkcyjne i identyfikować potencjalne problemy związane z jakością. Powinni umieć wykorzystać narzędzia kontroli jakości, takie jak wykresy kontrolne czy statystyki, aby monitorować procesy i wykrywać problemy.
4. Umiejętności komunikacyjne: pracownicy powinni być w stanie skutecznie komunikować problemy i sugestie dotyczące procesów produkcyjnych z innymi pracownikami. Powinni też być otwarci na sugestie innych pracowników i włączać się w dialog, aby poprawić jakość i efektywność procesów.
5. Odpowiedzialność i zaangażowanie: pracownicy powinni być odpowiedzialni i zaangażowani w procesy produkcyjne. Powinni wziąć na siebie odpowiedzialność za jakość swojej pracy i zaangażować się w doskonalenie procesów produkcyjnych.
6. Ciągłe doskonalenie: pracownicy powinni być gotowi do ciągłego doskonalenia swoich umiejętności i wiedzy z zakresu Jidoka oraz do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych.

Wymagania te są kluczowe, aby pracownicy mogli skutecznie stosować metodę oraz w pełni wykorzystać jej potencjał w poprawie jakości i efektywności procesów produkcyjnych.

W jaki sposób Jidoka wpływa na efektywność procesu produkcyjnego?

Jidoka (jako jeden z filarów lean manufacturing) wpływa na efektywność procesu produkcyjnego na wiele sposobów:
1. Redukcja czasu i kosztów: dzięki wykrywaniu błędów i eliminacji przyczyn problemów, pozwala na szybsze i bardziej efektywne rozwiązywanie problemów. W rezultacie proces produkcyjny staje się bardziej wydajny, co prowadzi do zmniejszenia czasu i kosztów produkcyjnych.
2. Poprawa jakości: umożliwia wykrywanie błędów na wczesnym etapie i eliminowanie ich przyczyn. Dzięki temu, produkty wychodzące z linii produkcyjnej są bardziej jednorodne, spełniają wyższe standardy jakościowe, a w rezultacie są bardziej wartościowe dla klientów.
3. Zwiększenie bezpieczeństwa: dzięki automatycznej detekcji błędów i reakcji maszyny na nie, zapobiega powstawaniu sytuacji niebezpiecznych, co prowadzi do zwiększenia bezpieczeństwa pracy pracowników.
4. Poprawa wydajności: umożliwia zwiększenie wydajności procesów produkcyjnych poprzez zautomatyzowanie niektórych działań oraz skrócenie czasu potrzebnego na wykrycie i naprawę błędów.
5. Ciągłe doskonalenie: zachęca do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych poprzez identyfikację błędów i przyczyn ich powstawania oraz stosowanie metodyki PDCA (planowanie, realizacja, kontrola, poprawa), co prowadzi do ciągłego ulepszania procesów produkcyjnych.

Wszystkie wymienione korzyści prowadzą do zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego (lean management), co jest kluczowe dla każdej firmy, która chce osiągnąć sukces na dzisiejszym rynku.

Jakie są najlepsze praktyki w stosowaniu Jidoka?

Poniżej przedstawiam kilka najlepszych praktyk w stosowaniu Jidoka:
1. Stosowanie standardów: ważne jest, aby pracownicy mieli jasno określone standardy, które pozwolą na identyfikację błędów i ich szybką eliminację (rozwiązaniu problemu). Standardy powinny być dostosowane do potrzeb i specyfiki firmy.
2. Szkolenie pracowników: pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie stosowania Jidoka, w tym w metodologii PDCA, identyfikacji błędów i sposobów ich eliminacji. Wymagana jest również znajomość narzędzi i technologii stosowanych we wdrażanej koncepcji.
3. Ciągła kontrola jakości: ważne jest, aby procesy produkcyjne były ciągle monitorowane pod kątem jakości. W tym celu można stosować różnego rodzaju narzędzia kontroli, takie jak karty kontrolne, wykresy, diagramy Pareto itp.
4. Eliminacja przyczyn problemów: Jidoka skupia się na eliminowaniu przyczyn problemów, a nie tylko na usuwaniu ich skutków. Dlatego ważne jest, aby pracownicy byli szkoleni w identyfikacji przyczyn problemów i ich eliminacji.
5. Wdrażanie systemów automatyzacji: automatyzacja procesów produkcyjnych pozwala na szybsze wykrywanie błędów i eliminację przyczyn problemów. Dlatego wdrażanie systemów automatyzacji jest kluczowe w stosowaniu Jidoka.
6. Ciągłe doskonalenie: koncepcja zachęca do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych. W tym celu ważne jest, aby regularnie przeprowadzać audyty, analizować wyniki i wprowadzać zmiany mające na celu ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.

Filozofia Jidoka w DSR

Na koniec (zgodnie z początkową zapowiedzią) chciałbym podzielić się refleksją odnośnie stosowania opisywanej filozofii w naszym, codziennym życiu projektowym. Czyli czy i jaki 'to wszystko’ ma wpływ na sposób wdrażania  przez DSR procesów biznesowych u naszych Klientów.

Nie będę ukrywał, że poniższe obserwacje nie wynikają z faktu, iż gdzieś/kiedyś usiedliśmy wspólnie w naszym gronie i zgłębiając zasady przedstawianej w tym artykule filozofii, zaczęliśmy zastanawiać się, jak możemy wykorzystać je w naszej, codziennej praktyce.

Tych kilka przedstawionych przykładów jest raczej owocem „wtórnego odkrycia”, że jako zespół nierzadko podświadomie czuliśmy, że wdrażanie przytaczanych zasad może być naprawdę skuteczne i … 'po prostu’ zaczęliśmy je stosować.

A. Narzędzia monitorujące w środowiskach Klientów używane w ramach usług AMS – zdalnego administrowania infrastrukturą techniczną (redukcja czasu i kosztów; dostarczanie narzędzi i wsparcia)

• Wszędzie tam, gdzie nasi Klienci powierzyli nam dbanie o swoje środowiska techniczne, standardowo instalowane są przez nas narzędzia informatyczne, pozwalające na stałe monitorowanie ich ważnych (krytycznych) parametrów (poziom wykorzystania przestrzeni dyskowej, pamięci operacyjnej czy 'pick’i’ użycia procesorów). Celem jest wykrywanie z wyprzedzeniem zdarzeń, które mogłyby zagrozić stabilności pracy użytkowanych przez Klientów systemów IT wdrożonych przez DSR. Z bezpośredniej obserwacji i rzeczywistych przykładów wiemy, że kosztów obsługi zgłoszeń serwisowych u Klientów, którzy nie mają zaimplementowanych podobnych rozwiązań, potrafią być bardzo wysokie.

B. Automatyzacja testów aktualizacji rozwiązań DSR 4FACTORY (ciągła kontrola jakości; wdrażanie systemów automatyzacji)

• Testowanie zarówno nowych funkcjonalności wdrażanych rozwiązań DSR 4FACTORY jak i poprawek do usterek zgłaszanych przez naszych Klientów, oparte jest na przygotowywanych wcześniej (i stale uzupełnianych wraz z cyklem życia danego produktu) skryptach testowych oraz narzędziach do automatyzacji wykonywania takich testów.
• W głównej mierze narzędzia te, jak również i same procedury wdrożone/stosowane przez DSR, pozwalają na szybkie i skuteczne testy regresyjne ścieżek funkcjonalności krytycznych poszczególnych produktów, przed „wypuszczeniem nowej wersji” na rynek (aktualizacją w środowiskach Klientów).

C. Cykliczność i zwiększająca się szczegółowość testów podczas trwania wdrożeń prowadzonych przez DSR (kontrola jakości podczas procesu; kontrola jakości końcowej)

• Metodyka wdrożeń systemów DSR 4FACTORY stosowana przez naszą firmę, obejmuje szereg następujących po sobie w procesie implementacji aktywności testowych, z których każda kolejna pokrywa większy niż poprzednia i bardziej szczegółowy zakres:
  • jednostkowe testy poszczególnych funkcjonalności,
  • procesowe testy obszarowe,
  • testy między-obszarowe,
  • końcowe testy akceptacyjne i wydajnościowe.

Przy czym dopiero zakończenie wcześniejszego etapu testów pozwala na przejście do wdrażania kolejnych funkcjonalności (a następnie ich testów). Takie podejście umożliwia uniknięcie problemu „wielkiego wybuchu”, kiedy to dopiero po zakończeniu implementowania dużej liczby modelowanych/wdrażanych funkcjonalności (procesów biznesowych) następuje masowe ich testowanie, powodujące nierzadko „zbyt dużą” liczbę zgłaszanych uwag w odniesieniu do skutecznej możliwości ich obsłużenia.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Przeczytaj także:

Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa

Przemysł wysokiej technologii – cechy, podział, czynniki lokalizacji, sytuacja w Polsce

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

Wskaźnik OEE – jak obliczać i interpretować wyniki?

Autor: Piotr Słowiński

Project Manager PMP® DSR S.A. z 15 -letnim doświadczeniem we wdrażaniu rozwiązań ERP 4FACTORY (QAD); w DSR S.A. od 10 lat pracuje na stanowisku Starszego Kierownika Projektów. Certyfikat PMI PMP® zdobyty w roku 2012. Ponad 50 projektów implementacyjnych dla Klientów DSR (wdrożenia i upgrade'y systemu ERP 4FACTORY oraz wszystkich rozwiązań z oferty DSR 4FACTORY w wielu różnych konfiguracjach). Doświadczenie w prowadzeniu projektów w zespołach od kilku do kilkudziesięciu osób.