Kalkulacja całkowitego kosztu wytworzenia – liczby, które mają znaczenie dla produkcji

Czas czytania: 9 min

Co to są całkowite koszty produkcji?

Całkowite koszty produkcji są kalkulacją wydatków, która oblicza, jak każdy z działów firmy przyczynił się do wytworzenia produktu końcowego. Analizie poddawane są wszystkie etapy procesu produkcyjnego, od surowców, poprzez produkcję w toku, aż po wyrób końcowy. Całkowite koszty produkcji pokazują, jakie wydatki poniosła firma na wyprodukowanie swoich produktów w danym okresie czasu. Obejmuje to dokładny rachunek kosztów  ogólnych, użytych materiałów, pracy i wszelkich innych wydatków produkcyjnych, które przyczyniły się do wytworzenia produktu. Nie należy tego mylić z kosztem towarów (ang. Cost of Goods Manufactured – COGM), który odnosi się tylko do kosztu zapasów, które zostały wytworzone i przygotowane do sprzedaży w danym okresie. Całkowity koszt wytworzenia obejmuje raczej wszystkie powiązane koszty naliczone w danym okresie. Wiedza o tym, jak obliczyć całkowite koszty produkcji jest niezwykle ważnym elementem łańcucha dostaw. Jeśli znamy wartość zapasów, możemy obliczyć marżę sprzedaży swojej firmy i wykorzystać te informacje do zidentyfikowania miejsc, w których możemy ograniczyć niepotrzebne wydatki. Można również dokładniej rozliczać zapasy w bilansie i koszty sprzedanych towarów w rachunku zysków i strat, jak również porównać całkowite koszty produkcji do całkowitych przychodów, aby szybko zobaczyć rentowność. Niektóre firmy produkcyjne mogą unikać wykonywania tej analizy, ponieważ wydaje się ona zastraszająca i czasochłonna, ale w rzeczywistości istnieje dość prosta formuła całkowitego kosztu wytworzenia, którą można zastosować – nie trzeba być księgowym, aby z niej skorzystać. Przed rozpoczęciem wyliczeń należy wziąć pod uwagę trzy rzeczy: materiały bezpośrednie, praca bezpośrednia i koszty ogólne produkcji.

Co to są materiały bezpośrednie?

Materiały bezpośrednie to wszystkie materiały, które zostały zakupione i wykorzystane do wytworzenia produktu końcowego. Obejmują one surowce, komponenty i wszelkie części używane bezpośrednio w produkcji. Aby obliczyć całkowity koszt materiałów bezpośrednich, należy dowiedzieć się, ile jest tych materiałów bezpośrednich, dodać całkowity koszt nowych materiałów bezpośrednich, a następnie odjąć zapasy końcowe na koniec okresu finansowego. Należy zwrócić uwagę, że chodzi o materiały bezpośrednie czyli te, które zużywane są bezpośrednio do produkcji. Nie wszystkie materiały będące w zapasach firmy trafiają do produktów, niektóre trafiają na złom lub do innych obszarów przedsiębiorstwa. Skupiamy się tylko na materiałach bezpośrednich, takich jak guma używana do produkcji opon lub tkaniny, z których powstają ubrania. Nie mówimy o środkach czyszczących, smarach, olejach i innych, które używane są do konserwacji sprzętu i maszyn na hali produkcyjnej.   

Oto wzór na obliczenie całkowitych kosztów materiałów bezpośrednich:

Zapasy początkowe + Zakupy dodane – Zapasy końcowe = Całkowite koszty materiałów bezpośrednich

Co to jest robocizna bezpośrednia?

 Nie ma żadnego wzoru potrzebnego do obliczenia robocizny bezpośredniej. Praca bezpośrednia to po prostu koszty związane z wynagrodzeniem pracowników zaangażowanych w proces produkcyjny czyli takich jak pracownicy, którzy pracują na linii montażowej, inspektorzy jakości i menedżerowie, którzy ich nadzorują. Nie mówimy na razie o kadrach dodatkowych (one będą rozliczane poniżej). Aby obliczyć bezpośrednie koszty pracy, należy zsumować to, co jest wypłacane w pensjach, świadczeniach, funduszach emerytalnych, wynagrodzeniach urlopowych, podatkach od wynagrodzeń, ubezpieczeniu od wypadków przy pracy, itp. dla pracowników zatrudnionych na stałe i tymczasowo. 

Co to są koszty ogólne produkcji?

Na koniec trzeba wiedzieć, jak obliczyć całkowite koszty ogólne produkcji. Jest to wszystko inne, co jest  potrzebne, aby utrzymać produkcję w toku, czyli  koszty nieco bardziej pośrednie. Koszty ogólne mogą naprawdę wpłynąć znacząco na bilans i rachunek zysków i strat, więc należy śledzić te koszty. Znajomość kosztów ogólnych firmy oznacza, że można zaplanować z góry jaka kwota jest potrzebna na pokrycie tych kosztów. Przykłady kosztów ogólnych firmy:  

• Koszt utrzymania sprzętu w ruchu (konserwacja, woda, prąd itp.).
• Amortyzacja sprzętu, maszyn i urządzeń na hali produkcyjnej 
• Kontrola jakości produktów
• Amortyzacja budynków hal produkcyjnych 
• Nie mówimy tu o kosztach związanych z utrzymaniem firmy, takich jak marketing czy księgowość. Aby uzyskać całkowity koszt produkcji należy zsumować koszty związane z rzeczywistą produkcją.

Jak korzystać z formuły całkowitego kosztu wytworzenia?

Teraz, gdy znamy swoje koszty związane z materiałami bezpośrednimi, robocizną bezpośrednią i kosztami ogólnymi produkcji, mamy wszystko, czego potrzebujemy, aby zsumować swoje całkowite koszty produkcji.   Aby obliczyć całkowity koszt produkcji, podłączamy swoje zmienne do tego wzoru na całkowity koszt produkcji:

 Materiały bezpośrednie + robocizna bezpośrednia + koszty ogólne produkcji = całkowite koszty produkcji

Należy pamiętać, aby nie zaniżać żadnych wydatków w tych trzech kategoriach. Drobne szczegóły, które mogą oznaczać jedynie niewielkie wydatki, mogą nadal wspólnie wywierać duży wpływ na biznes. Podczas dodawania upewniamy się, że całkowite koszty produkcji naprawdę oznaczają całkowite.

Dlaczego obliczanie całkowitych kosztów produkcji jest ważne dla efektywności łańcucha dostaw?

W produkcji, zysk zależy bezpośrednio od wydajności. Obliczając całkowite koszty produkcji, można odjąć tę liczbę od całkowitego przychodu, aby zobaczyć związek między produkcją, zyskiem i sprzedażą, aby zrozumieć, jak wydatki wpływają na wynik finansowy. Mając ten dokładny, w czasie rzeczywistym widok wydatków na operacje produkcyjne możemy wpływać na poprawę efektywności. Na przykład, można zidentyfikować, że można ograniczyć bezpośrednie koszty materiałów zastępując droższy materiał lub dostawcę bardziej przystępnym cenowo, który równie dobrze spełnia swoje zadanie. Być może można zmniejszyć koszty dostawy, dokonując więcej zakupów hurtowych lub kupując więcej lokalnie. Można zauważyć, że koszty materiałów bezpośrednich rosną, ponieważ produkujemy zbyt wiele zapasów z wyprzedzeniem lub więcej niż możemy sprzedać w danym okresie. Lepsze prognozowanie może drastycznie obniżyć koszty. Kiedy już znamy swoje całkowite koszty produkcji, możemy zadać sobie kilka ważnych pytań, takich jak:  

• Czy są jakieś koszty, które są znacznie wyższe niż się spodziewaliśmy? Czy są jakieś znacznie niższe? Co się do tego przyczyniło?
• Czy nasza cena sprzedaży daje zamierzony zysk?
• Ile mamy zapasów na koniec okresu finansowego i ile należy wydać, aby je utrzymać?
• Jak możemy poprawić procesy lub zakupy do zmniejszenia kosztów lub czasu?

W jaki sposób system ERP może pomóc organizacjom zarządzać ich całkowitymi kosztami produkcji? 

Kiedy prowadzimy skomplikowaną operację produkcyjną z wieloma ruchomymi elementami, znowu kluczową sprawą jest wydajność. W tym miejscu warto skorzystać z możliwości systemu ERP, który może pomóc w zarządzaniu całkowitymi kosztami produkcji. System Enterprise Resource Planning jest oprogramowaniem, które może pomóc w zarządzaniu łańcuchem dostaw, produkcji, usług, finansowych i innych procesów związanych z organizacją. Może być używany, aby pomóc uprościć, planować, budżetować, automatyzować i dokładnie raportować procesy i operacje. Mówiąc prościej, oprogramowanie ERP pozwala na zmniejszenie wykorzystania zbędnych zasobów bez utraty jakości. Nowoczesne systemy ERP produkcji są zaprojektowane tak, aby elastycznie wspierać i integrować się z każdym procesem biznesowym produkcji, tworząc kompletną platformę zarządzania przedsiębiorstwem.  Istnieje wiele korzyści dla firm produkcyjnych, które korzystają z systemów ERP, w tym:  

• Lepsze zarządzanie łańcuchem dostaw, magazynem, transportem i zapasami
• Usprawnienie komunikacji między działami 
• Przechwytywanie raportów w czasie rzeczywistym, do których można szybko uzyskać dostęp
• Centralizacja informacji operacyjnych i finansowych
• Optymalizacja operacji w celu uzyskania lepszej efektywności, wydajności i obsługi klienta
• Możliwość adaptacji w przypadku zmian lub zakłóceń w działalności.

Jak cyfrowa produkcja może poprawić zarządzanie całkowitymi kosztami produkcji? 

Trudno byłoby znaleźć dziś sprawnie działającą i wydajną firmę produkcyjną, która nie korzysta z technologii cyfrowej produkcji. Rozwiązania programowe, takie jak technologia planowania zasobów produkcyjnych (MRP) lub systemy zarządzania jakością (QMS) mogą całkowicie zmienić na lepsze całkowite koszty produkcji w firmie.   Rozwiązania QAD pomagają globalnym producentom zwiększyć rentowność, poprawić produktywność, zapewnić lepszą obsługę klienta i zarządzać kluczowymi procesami biznesowymi produkcji w celu uzyskania skalowalnych możliwości rozwoju. Nasze rozwiązania są projektowane i wdrażane z uwzględnieniem najlepszych praktyk przemysłu produkcyjnego, takich jak:

• Lean Manufacturing i optymalizacja procesów
• Inicjowanie prewencyjnych działań konserwacyjnych z Total Productive Maintenance (TPM) wykorzystujących planowanie zdolności produkcyjnych i działania prewencyjne
• Umożliwienie automatyzacji dzięki IoT i połączonemu stosowi technologii
• Wdrożenie systemu zarządzania jakością w przedsiębiorstwie i pionowa integracja jakości od planowania do operacji
• Zachowania organizacyjne oparte na współpracy, w tym eliminacja papieru na hali produkcyjnej 
• Śledzenie zgodności handlowej i norm środowiskowych

Rozwiązania te zapewniają widoczność i realizację, a wraz z widocznością przychodzi zdolność do podejmowania bardziej strategicznych decyzji biznesowych. Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY, aby usprawnić operacje produkcyjne w celu zmniejszenia całkowitych kosztów produkcji.