Merx optymalizuje proces produkcji
Firma Merx Polska zajmująca się precyzyjną obróbką metali, doprowadziła do minimalizacji przestojów i awarii maszyn oraz zapewniła sobie efektywny monitoring czasu pracy urządzeń i zespołu na linii produkcyjnej. Jest to efekt wprowadzenia systemu informatycznego umożliwiającego obserwację maszyn i wyznaczenie wskaźnika ich wykorzystania w czasie rzeczywistym. Testy rozwiązania na jednej z maszyn pozwoliły uzyskać 15% poprawę wydajności pracy. Za projekt wprowadzenia aplikacji była odpowiedzialna firma DSR.
Merx Polska specjalizuje się w produkcji części do maszyn i pojazdów samochodowych, części dla branży medycznej, samolotowej, kolejowej oraz różnych urządzeń przemysłowych. W ofercie posiada również urządzenia i akcesoria do treningu i ćwiczeń siłowych, części do hydrauliki siłowej oraz wózki do transportu. Wśród klientów firmy można wskazać, takie firmy jak Solaris, Hutchinson, Volvo, czy PerkinElmer. Merx dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym CNC opartym na sterowaniu FANUC, SINUMERIC i MAZATROL, co pozwala wykonywać najbardziej skomplikowane i precyzyjne elementy.
„Zakład Merx od kilku lat dynamicznie się rozwija. Cały czas inwestujemy w rozwiązania podnoszące efektywność pracy zakładu produkcyjnego i poszczególnych maszyn. Posiadamy program komputerowy do projektowania detali i przygotowywania procesów technologicznych pozwalających zoptymalizować czas produkcji poprzez maksymalne wykorzystanie możliwości danego urządzenia. Dysponujemy również kompletnym oprzyrządowaniem oraz specjalistycznymi narzędziami pomiarowymi” – mówi Radosław Kołacki, odpowiedzialny za wdrożenie systemu po stronie Merx.
Mając na uwadze dalszą poprawę skuteczności działania, kierownictwo firmy zdecydowało się na wdrożenie systemu MES, którego głównym celem było zwiększenie produktywności urządzeń, minimalizacja przestojów i awarii oraz zwiększenie świadomości w obszarze optymalizacji procesu produkcji u operatorów maszyn CNC. Osiągnięcie znaczącej poprawy w tych obszarach było możliwe dzięki funkcjonalnościom MES, który pozwala na monitoring maszyn i obserwację wskaźnika ich wykorzystania w czasie rzeczywistym. Dodatkowo system zapewnia możliwość wizualizacji efektywności pracy operatorów na wyświetlaczach wielkoformatowych i stały nadzór nad produkcją.
„Każda minuta bezczynności urządzeń to dla nas ogromna strata. Dlatego tak istotne było wprowadzenie rozwiązania, które pozwoli na znaczące podniesienie wydajności pracy każdej z maszyn. Zbieranie sygnału z urządzeń w czasie rzeczywistym pozwala na faktyczną ocenę efektywności pracy i podejmowanie właściwych decyzji dotyczących ich wykorzystania.– mówi Radosław Kołacki. – Dzięki wdrożeniu systemu MES nasi menedżerowie mają pełny przegląd sytuacji na produkcji. Jedno spojrzenie wystarczy aby dowiedzieć się, która maszyna uległa awarii, ile jest w stanie postoju nieplanowanego a i ile urządzeń jest przezbrajanych, jakie zlecenia są uruchomione na poszczególnych maszynach i kto obecnie jest operatorem.
„Prezes firmy Merx nie przypuszczał, że po zoptymalizowaniu procesu produkcji poprzez wdrożenie systemu zarządzania produkcją uda się jeszcze poprawić efektywność firmy, dlatego przed wdrożeniem systemu dla wszystkich maszyn przeprowadzono pilotażowe wdrożenie na jednej, wybranej przez klienta maszynie (5 osiowa maszyna CNC). Dzięki zaimplementowaniu systemu MES udało się zwiększyć wydajności na tej maszynie o kolejne 15%. Był to dobry znak potwierdzający, że wdrożenie systemu w całej firmie przyniesie pozytywne rezultaty w szybkim czasie” – mówi Kamil Mostowy, koordynujący wdrożenie po stronie firmy DSR.
System MES wprowadzony w Merx dostarcza informacje o czasie pracy, przestojach, mikro przestojach, wydajności oraz wielkości produkcji w kontekście stanu maszyny, czasu (np. zmian roboczych) czy produktu (zlecenia). System wylicza w czasie rzeczywistym efektywność pracy (wskaźnik OEE). Dzięki szerokiemu zakresowi konfigurowania, architekturę systemu można dostosować do monitorowania pracy wielu często bardzo różniących się od siebie maszyn takich jak prasy, wtryskarki, maszyny poligraficzne, maszyny pakujące obrabiarki CNC i wiele innych.
Projekt wdrożenia aplikacji MES rozpoczął się we wrześniu 2015 r. a korzystanie z systemu było możliwe już z początkiem roku 2016. Wprowadzenie rozwiązania zostało poprzedzone audytem oraz testami aplikacji przy wykorzystaniu jednego urządzenia. Z możliwości systemu korzysta 32 operatorów maszyn i menedżerów produkcji.
Pozostałe nasze case study:
Millano podbija nowe rynki
Planowanie produkcji pod herbem Królowej – Twinings
Rozwój w pełni zaplanowany – Sonoco
APS 4FACTORY w Valmont Polska
