Case Study Valmont

Firma DSR wdrożyła rozwiązanie APS 4FACTORY w Valmont Polska

Firma Valmont, międzynarodowy lider w produkcji konstrukcji stalowych, usług dla przemysłu i systemów irygacyjnych dla rolnictwa, wdrożyła system Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor) – narzędzie klasy APS do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Instalacja systemu podyktowana była dynamicznym rozwojem firmy w Polsce oraz potrzebą uporządkowania procesów związanych z planowaniem produkcji. Za wdrożenie odpowiedzialna była spółka DSR.

Valmont Polska powstał w 1994 roku jako projekt joint venture Valmont Industries Inc. i Mostostal Siedlce SA. Profil produkcyjny oddziału w Polsce zawiera stalowe słupy oświetleniowe i sygnalizacyjne, słupy energetyczne jak i konstrukcje wsporcze trakcji tramwajowej. Ponad to słupy energetyczne oraz wieże telekomunikacyjne.

Spółka działa w warunkach bardzo silnej konkurencji, dlatego szczególnym wyzwaniem było skrócenie czasu odpowiedzi do klienta i precyzyjne zdefiniowanie daty dostarczenia zamówienia. Firma oferuje pełne portfolio produktów realizowanych w modelu „engineer-to-order”, zakładającym pełne dostosowanie zamówienia do potrzeb i specyfikacji klienta, co wiąże się również z koniecznością potwierdzenia terminu finalnej realizacji. Wśród głównych celów projektu APS 4FACTORY czyli wprowadzenia aplikacji do planowania i harmonogramowania produkcji Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS), kierownictwo firmy wskazało również możliwość sprawnej i przejrzystej obserwacji efektów zmian zachodzących w planie produkcji.

– Valmont wyróżnia na rynku bardzo elastyczne reagowanie na potrzeby i konkretne zamówienia klientów. Śledzenie konsekwencji zmian w planie, dzięki symulacjom wyglądu zamówień, stanowi dla nas kluczową wartość systemu APS. Właściwie po 2 miesiącach od wprowadzenia rozwiązania uzyskaliśmy przejrzysty obraz zmian i osiągnęliśmy zakładane cele w tym obszarze – podkreśla Sebastian Borowik, Dyrektor Zakładu Valmont.

– Na potrzeby usprawnienia procesu układania harmonogramu i poprawy realizacji terminów zamówień, DSR wdrożył autorskie rozwiązanie planistyczne zakładające wykorzystanie tzw. technologii/marszrut fantomowych. Polega ono na wprowadzeniu do harmonogramu produkcji wirtualnego zamówienia, rozwinięciu go z wykorzystaniem technologii fantomowej i umieszczeniu w harmonogramie. Efektem tego jest bardziej precyzyjna informacja o planowanym terminie wykonania zlecenia. Dzięki temu dział sprzedaży jest w stanie przekazać klientowi dokładne informacje, kiedy otrzyma gotowy produkt – mówi Dariusz Lewko, Główny Konsultant w firmie DSR.

Kolejnym założeniem projektu była redukcja czasu wytworzenia wyrobu (lead time) od wpłynięcia zamówienia, aż po wysyłkę do klienta. Kierownictwo przedsiębiorstwa zwracało również uwagę na zwiększenie efektywności produkcji poprzez optymalizację liczby przezbrojeń.

– Dzięki lepszej wizualizacji danych, łatwiej i dokładniej analizujemy nasz portfel zamówień. W ten sposób z wyprzedzeniem reagujemy na popyt i możemy lepiej dostosować moce produkcyjne do zgłaszanych zamówień – podkreśla Sebastian Borowik.

Przed wdrożeniem rozwiązania APS 4FACTORY, firma nie dysponowała jednym systemem odpowiedzialnym za przekazywanie informacji do całej firmy, w tym działu technologicznego, zaopatrzenia, produkcyjnego i sprzedażowego. Poszczególne działy mają teraz dostęp do raportów generowanych przez program, co znacząco ułatwia i optymalizuje cały proces produkcyjny. Planowanie uwzględnia zatem nie tylko część produkcyjną, ale również administracyjną. System usprawnił obsługę dokumentacji wydziałowej i technicznej, minimalizując ilość dokumentów w obiegu. Workflow został całkowicie przeprojektowany, co pozytywnie wpłynęło na efektywność całego procesu.

– APS 4FACTORY nie stanowi tylko narzędzia do planowania produkcji, ale daje możliwość spojrzenia na całą organizację. W ten sposób pomaga w wyborze konkretnych kierunków działań biznesowych. Traktujemy go jako narzędzie zarządcze, pozwalające podejmować trafne decyzje. Dostrzegamy szanse jego dalszego rozwoju nie tylko w obszarze poprawy precyzji planowania produkcji, ale również innych zasobów organizacji – mówi Sebastian Borowik.

Bieżąca działalność zakładu Valmont jest wspierana przez system klasy ERP 4FACTORY: QAD Enterprise Applications. DSR zapewnił pełną współpracę APS z aplikacją ERP wprowadzając autorski interfejs, pozwalający na sprawne przekazywanie danych między obiema aplikacjami. W konsekwencji zapewniło to sprawną, bezproblemową i efektywną finansowo realizację projektu.

Firma była świetnie przygotowana do wdrożenia systemu, dzięki precyzyjnemu opisaniu struktur produktu BOM oraz marszrut technologicznych. Implementacja trwała 5 miesięcy. Proces wdrożenia przebiegł bardzo sprawnie i nie wiązał się z koniecznością dużego zaangażowania pracowników. Na szybkie uzyskanie korzyści biznesowych wpłynęła również intuicyjność systemu, wygodna obsługa i możliwość szybkiej nauki bez konieczności długotrwałych szkoleń.

Główne korzyści płynące z wdrożenia systemu APS 4FACTORY:

• Możliwość sprawnej i przejrzystej obserwacji efektów zmian zachodzących w planie produkcji.
• Skrócenie czasu odpowiedzi do klienta i poprawa terminowości realizacji zamówień poprzez:
  • Szacowanie terminów realizacji zamówień klientów na podstawie aktualnego harmonogramu produkcji
  • Śledzenie realizacji i opóźnień realizacji zleceń produkcyjnych mogących wpłynąć na terminową realizację zamówienia klienta.

• Poprawa efektywności produkcji przez optymalizację liczby przezbrojeń.
• Redukcja czasu wytworzenia wyrobu.
• Usprawnienie obsługi dokumentacji wydziałowej i technicznej.
• Zmniejszenie kosztów produkcji.

Wymierne korzyści z wdrożenia systemu w zakładach Valmont Polska:

• wzrost wskaźnika dostaw na czas do 97% (7% wzrostu rok do roku)
• zwiększenie rotacji magazynowej i efektywności wydziału produkcyjnego
• wzrost wskaźnika OEE do 86%
• bardziej adekwatne harmonogramowanie produkcji
• wzrost zaufania wśród klientów i lepszy wizerunek firmy

Pozostałe nasze case study:

Millano podbija nowe rynki

Planowanie produkcji pod herbem Królowej – Twinings

Rozwój w pełni zaplanowany – Sonoco

Merx optymalizuje proces produkcji