Zrozumienie zasad Lean Manufacturing czyli odchudzanie produkcji

Zachowanie konkurencyjności jest priorytetem dla każdej firmy produkcyjnej. Aby utrzymać się w czołówce, firmy muszą znać trendy produkcyjne, które przyczyniają się do sukcesu ich konkurentów. Jednym z takich trendów w przemyśle produkcyjnym jest stosowanie zasad Lean Manufacturing, które pomagają firmom wyeliminować nieefektywność i pracować mądrzej. Dowiedzmy się więcej o tym, czym jest Lean Manufacturing i jakie pięć zasad pomaga producentom osiągać sukcesy.

Jaka jest definicja Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing to metoda produkcji mająca na celu eliminację marnotrawstwa i nieefektywności w działaniach produkcyjnych. Metoda ta, znana również jako Lean Thinking lub Lean Management, jest obecnie stosowana poza przemysłem produkcyjnym w niezliczonych przedsiębiorstwach w celu zwiększenia produkcji i zysków, obniżenia kosztów i poprawy jakości. Ze względu na udowodniony sukces zasad Lean Manufacturing, nowoczesne firmy produkcyjne na całym świecie przyjęły tę metodę, starając się lepiej konkurować z firmami o niższych kosztach.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Jaka jest historia Lean Manufacturing?

Koncepcja Lean Manufacturing została wprowadzona na szeroką skalę przez Henry’ego Forda. Ford poszukiwał sposobów optymalizacji wydajności produkcji w swoich fabrykach i odniósł sukces, tworząc metody, które zwiększyłyby produkcję i ciągłość wyrobów. Jego porażką było jednak tworzenie różnorodnych produktów. Eiji Toyoda udoskonalił wiele procesów Forda, aby opracować metodę, która usprawniła produkcję, a jednocześnie pozwoliła na uzyskanie różnorodności produktów, której oczekiwali konsumenci. Toyoda i Taiichi Ōno stworzyli zasady Lean Manufacturing, które ukształtowały system produkcyjny Toyoty (ang. Toyota Production System – TPS) . Zasady te zostały później zbadane i spopularyzowane w książce „Lean Solutions” (po polsku „Szczupłe rozwiązania”) autorstwa Jamesa Womacka i Daniela Jonesa.

Przeczytaj również: Zrób to sam – wybór systemu ERP

Czym jest pięć zasad Lean Manufacturing?

Zasady szczupłej produkcji są podstawą sukcesu Toyoty, ale mogą też pomóc innym producentom i innym niż motoryzacyjna branżom w tworzeniu procesów produkcyjnych eliminujących nieefektywność i tworzących produkty lepszej jakości, które są bardziej zgodne z wymaganiami konsumentów. Pięć zasad Lean Manufacturing obejmuje następujące elementy:

1. Identyfikacja wartości

Pierwszą zasadą Lean Manufacturing jest określenie, co cenią klienci i w jaki sposób produkty spełniają te wymagania. Ideą tej zasady jest to, że producenci nie powinni tracić czasu, pieniędzy i pracy na aspekty produktu, których klienci nie potrzebują lub nawet nie chcą. Eliminując te zbędne czynności, producenci otrzymują produkt i proces, który zawiera tylko to, co jest niezbędne, aby zadowolić klienta.

Przeczytaj również: Krajowy System e-Faktur KSeF – jak działa i co zmieni elektroniczna faktura ustrukturyzowana?

2. Mapowanie strumienia wartości

Następnie należy zidentyfikować wartość produktu w całym cyklu jego życia. Oznacza to stworzenie mapy wartości produktu od momentu jego zaprojektowania, poprzez użytkowanie przez klienta, aż do utylizacji. W ten sposób można lepiej zrozumieć całkowitą wartość produktu i zminimalizować etapy produkcji, które nie przyczyniają się do tworzenia wartości dla klienta.

3. Tworzenie przepływu

Ten krok polega na optymalizacji działań na hali produkcyjnej w celu stworzenia procesu bez przestojów. Produkt powinien móc bez zakłóceń przechodzić z produkcji do wysyłki. Aby osiągnąć płynność tego procesu, należy przeanalizować sposób wykorzystania ludzi, sprzętu i materiałów w celu określenia sposobów optymalizacji pracy hali produkcyjnej. Usprawniony przepływ skutkuje skróceniem czasu produkcji, zmniejszeniem wielkości zapasów oraz skróceniem czasu zarządzania materiałami.

4. Implementacja systemu ssącego (ang. pull)

Zasada ta koncentruje się na stosowaniu systemu produkcyjnego opartego na zasadzie „pull”, a nie „push”. Systemy typu „push” polegają na kupowaniu materiałów i realizowaniu produkcji nawet wtedy, gdy nie ma zamówienia. Prowadzi to do powstawania dużych zapasów i dużej ilości produkcji w toku. Z drugiej strony, systemy typu „pull” rozpoczynają się od zamówienia produktu. Materiały są kupowane, a praca wykonywana w odpowiedzi na zamówienia, co pozwala zmniejszyć zapasy, zwiększyć produkcję oraz wyeliminować nadprodukcję i błędy. Metoda „pull” zapobiega również przeterminowaniu zapasów.

5. Dążenie do doskonałości

Choć dążenie do doskonałości może wydawać się proste, może być najtrudniejszą zasadą do przyjęcia i utrzymania. Dążenie do doskonałości wymaga ciągłego doskonalenia. Może również wymagać zmiany kultury organizacyjnej w całej firmie. Filozofia Kaizen jest często stosowana, aby pomóc firmom stworzyć kulturę, w której pracownicy dążą do doskonałości, koncentrując się na małych, ale wartościowych zmianach, zamiast po prostu akceptować status quo. Z czasem dążenie do doskonałości we wszystkich obszarach zwiększa efektywność, produktywność i jakość.

Przeczytaj również: Czym jest Przemysł 4.0 i jak zmienia produkcję?

Przykłady Lean Manufacturing w działaniu przedsiębiorstw produkcyjnych

W ciągu ostatnich kilkudziesięciu lat Lean Manufacturing nie tylko odmieniło produkcję motoryzacyjną, ale jest obecnie stosowane w wielu innych branżach w celu poprawy efektywności produkcji i rentowności. Weźmy pod uwagę branżę poligraficzną – dziedzinę, w której istnieje ryzyko wystąpienia dużej ilości odpadów. Drukarnie często informują o przechowywaniu dużych zapasów, a pewien procent produktu końcowego jest ostatecznie wyrzucany. Aby poprawić wydajność, identyfikacja i mapowanie wartości może przynieść znaczne oszczędności kosztów i ograniczyć drukowanie tylko do tego, czego oczekują klienci. Może to również pomóc w dotrzymaniu terminów dostaw.
Praca zmianowa to obszar, który w wielu branżach może powodować akumulację przestojów powodujących utratę przychodów. W przypadku hal produkcyjnych, w których następują trzy zmiany dziennie, może to często skutkować godzinnymi przestojami i utratą sporej części zaplanowanej produkcji. Identyfikując miejsca, w których można stworzyć lepszy przepływ procesu produkcji, można zminimalizować zakłócenia i zwiększyć produkcję w ciągu dnia, a tym samym w ciągu roku, co znacznie poprawi wyniki finansowe firmy.
Korzyści płynące z przyjęcia zasad Lean Manufacturing mogą znacząco poprawić sytuację firm w niemal każdej branży przyczyniając się do np.:

• zmniejszenia zapasów
• zmniejszenia wydatków
• poprawy wydajności
• wyższej jakości
• skrócenia czasu przestojów
• zwiększenia produkcji
• zidentyfikowania całkowitych kosztów produkcji

Choć nauka i wdrożenie podstaw szczupłej produkcji mogą być czasochłonne, okazuje się, że zysk z ich wprowadzenia jest tego wart.

Przeczytaj również: Systemy Business Intelligence, czyli rafinerie na miarę XXI wieku

Wdrażanie koncepcji Lean Manufacturing i Lean Management

Istnieją różne podejścia i narzędzia stosowane w produkcji, które mogą pomóc w przyjęciu i integracji zasad Lean Manufacturing. Na przykład, zastosowanie zasady 5S, wdrożenie systemu zarządzania jakością (ang. Quality Management System – QMS) oraz wykorzystanie systemu planowania zasobów przedsiębiorstwa (ang. Enterprise Resource Planning – ERP) może pomóc w zwiększaniu efektywności i dalszym usprawnianiu procesów produkcyjnych.
Rozwiązanie ERP 4FACTORY czyli QAD Adaptive ERP dla produkcji i łańcucha dostaw nowej generacji pomagają producentom stać się bardziej elastycznymi, zwinnymi i szczupłymi poprzez zapewnienie pełnej widoczności wszystkich operacji i wglądu w czasie rzeczywistym w kondycję każdego obszaru biznesowego. Rozwiązanie to pozwala producentom zachować konkurencyjność, ograniczyć marnotrawstwo i uzyskać ogólnie lepszą wydajność, pomagając w przekształceniu firmy w szczupłą, zoptymalizowaną organizację.

Autor: Caleb Finch

Content Manager w QAD Inc.

tłumaczenie z języka angielskiego i redakcja tekstu DSR S.A.

Przeczytaj także:

Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa

Przemysł wysokiej technologii – cechy, podział, czynniki lokalizacji, sytuacja w Polsce

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

Wskaźnik OEE – jak obliczać i interpretować wyniki?