Lean Six Sigma – filozofia doskonalenia łącząca metody Lean i Six Sigma

Czas czytania: 12 min

Niniejszy artykuł opisuje filozofię doskonalenia procesów znaną pod nazwą Lean Six Sigma. Dowiecie się z niego:

• czym jest ta filozofia,
• jakie inne, znane metody łączy w sobie,
• jaka jest geneza/historia powstania LSS,
• jakich narzędzi używa LSS,
• oraz jakie korzyści może przynieść jej wdrożenie w firmie produkcyjnej.

 Czym jest Lean Six Sigma – definicja (za Encyklopedią Zarządzania Wiedzą)

Lean Six Sigma to filozofia doskonalenia procesów, która łączy metody Lean i Six Sigma. Lean koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i tworzeniu wartości, podczas gdy Six Sigma ma na celu redukcję defektów i zmniejszenie zmienności procesu. Kombinacja tych dwóch metod daje organizacjom większe korzyści. Lean Six Sigma ma zastosowanie wszędzie tam, gdzie występuje brak powtarzalności procesów i marnotrawstwo. Metoda Lean eliminuje osiem rodzajów marnotrawstwa, natomiast Six Sigma dąży do osiągnięcia procesu o minimalnej liczbie defektów. Stosowanie Lean Six Sigma przynosi wiele korzyści, takich jak zwiększenie przychodów, zmniejszenie kosztów, poprawa efektywności i zwiększenie efektywności zespołu. Jest to systematyczny sposób na obniżenie kosztów i poprawę jakości poprzez zwiększenie wydajności. Lean Six Sigma uczy, że każde wykorzystanie zasobów, które nie tworzą wartości dla klienta końcowego, jest uważane za marnotrawstwo i powinno zostać wyeliminowane.

Geneza i historia LSS – czyli jak łączyło się Lean oraz Six Sigma

Geneza Lean Six Sigma sięga lat 80. XX wieku, kiedy to Motorola zaczęła tworzyć i wdrażać model biznesowy Six Sigma. W tym samym czasie Toyota rozwijała koncepcję Lean Management, która skupiała się na eliminacji marnotrawstwa i dostarczaniu wartości dla klienta. W latach 90. XX wieku, Allied Signal i General Electric wprowadziły Six Sigma w swoich firmach, co przyczyniło się do rozwoju tej metody w innych sektorach gospodarki. Pierwsza koncepcja Lean Six Sigma została stworzona w 2001 roku przez Chucka Millsa, Barbarę Wheat i Mike’a Carnella w książce „Leaning into Six Sigma: The Path to Integration of Lean Enterprise and Six Sigma„.

Przeczytaj również: Mapowanie strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping – VSM)

Jaka jest różnica między Lean i Six Sigma?

Podstawowa różnica między Lean, a Six Sigma polega na tym, że Lean nie koncentruje się wyłącznie na produkcji, ale często kształtuje każdy aspekt działalności firmy. Six Sigma koncentruje się na redukcji defektów i zmienności procesu w celu poprawy wydajności i jakości procesu, aby spełnić oczekiwania klientów. Lean koncentruje się na ograniczaniu marnotrawstwa oraz promowaniu standaryzacji i przepływu pracy. Opiera się na koncepcji eliminacji procesów i procedur, które nie tworzą wartości dodanej. Six Sigma zapewnia narzędzia do poprawy możliwości procesów biznesowych. Koncentruje się na redukcji defektów i zmienności w celu poprawy ich wydajności i jakości, aby spełnić oczekiwania klientów. Six Sigma bierze swoją nazwę od wykorzystywanego w statystyce parametru odchylenia standardowego (sześć sigma, 6σ). Celem Six Sigma jest poprawa jakości wyniku procesu poprzez zidentyfikowanie i pozbycie się przyczyn błędów, w oparciu o tzw. sekwencję DMAIC.

Przeczytaj również: Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa

Czym jest metodologia DMAIC?

DMAIC to metodologia rozwiązywania problemów stosowana w Six Sigma do usprawniania procesów. Jest to skrót od Define, Measure, Analyze, Improve, oraz Control (definiuj, mierz, analizuj, ulepszaj i kontroluj). DMAIC zapewnia mapę drogową do identyfikowania i rozwiązywania problemów w procesie.

DOWNTIME w Lean Six Sigma

Z LSS nierozłącznie wiąże się akronim DOWNTIME używany do identyfikacji ośmiu rodzajów marnotrawstwa, które mogą wystąpić w procesie. Akronim ten rozwijany jest jako:

• Defects – wady,
• Overproduction – nadprodukcja,
• Waiting – czas bezczynności (przestoje, przezbrojenia, nieefektywne zarządzanie zasobami),
• Non – Utilized Talent – niewykorzystane talenty, złe wykorzystanie umiejętności oraz kreatywności zasobów ludzkich,
• Transportation – przenoszenie produktów, sprzętu, materiałów bez dodawania wartości do wyrobu końcowego,
• Inventory – niepotrzebne magazynowanie lub przechowywanie informacji/ materiałów,
• Motion – niepotrzebny ruch ludzi lub maszyn,
•   Extra Processing – dodatkowe przetwarzanie, które nie dodaje wartości dla usługi lub produktu; w tym również wytwarzanie produktów lub usług o jakości wyższej niż jest wymagana.

 Wdrożenie Six Sigma i Lean w firmie produkcyjnej

Wdrożenie Lean Six Sigma wymaga zaangażowania całej organizacji i ciągłego doskonalenia. Dzięki temu firma produkcyjna może osiągnąć sukces i zwiększyć swoją konkurencyjność na rynku. Aby wdrożyć Lean Six Sigma w firmie produkcyjnej, warto skorzystać z narzędzi i metodologii, które sprawdziły się już wcześniej w wielu różnych miejscach, m.in:

• Mapowanie strumienia wartości (VSM)
• Analiza przyczynowo-skutkowa (Ishikawa)
• Analiza procesów (SIPOC)
• Analiza ryzyka (FMEA)
• Statystyczna kontrola procesu (SPC)
• Plan-do-check-act (PDCA)
• Projektowanie pod kątem możliwości produkcji i montażu (DFMA)

O metodzie Mapowania Strumienia Wartości pisałem wcześniej w artykule pt.: Mapowanie strumienia wartości. Z innych, rzadziej spotykanych warto wspomnieć o narzędziu DFMA (Design for Manufacturability and Assembly), które pomaga w projektowaniu produktów z myślą o łatwości produkcji i montażu. Dzięki temu można zminimalizować koszty produkcji i czas potrzebny na montaż produktu. Do innych narzędzi/technik wdrożeniowych w tym zakresie należą: 5S, Kaizen, Kanban, SMED, TPM czy poka yoke.

 Jakie są korzyści z wdrożenia Lean Six Sigma w firmie produkcyjnej?

Wdrożenie Six Sigma oraz Lean w firmie produkcyjnej może przynieść wiele korzyści. Najważniejsze z nich zostały opisane poniżej:

1. Zmniejszenie marnotrawstwa: Ideologia Lean Six Sigma ma na celu pomóc Twojej firmie zoptymalizować procesy w celu zmniejszenia całkowitego marnotrawstwa. Unikalna metodologia pomoże zidentyfikować i naprawić obszary w organizacji w których ono występuje, oszczędzając czas, pieniądze i zasoby.
2. Zwiększenie wydajności: Lean Six Sigma nie tylko pomaga zmniejszyć marnotrawstwo, ale także pomaga w dalszym wykorzystywaniu skutecznych procesów. Dzięki formalnemu szkoleniu dowiesz się, jak wykorzystać zasoby, aby osiągnąć maksymalną efektywność przy użyciu obecnych procesów biznesowych.
3. Redukcja błędów: Metoda Six Sigma przywiązuje taką samą wagę do jakości, jak do procesów. Eliminując błędy i marnotrawstwo, organizacje zwiększają wydajność swoich procesów, oszczędzając pieniądze.
4. Lepsze zarządzanie zapasami, łańcuchami dostaw i rozwojem produktów: Lean Six Sigma usprawnia nie tylko procesy, ale może również prowadzić do lepszego zarządzania zapasami, łańcuchami dostaw i rozwojem produktów. Przyglądając się wszystkim tym obszarom z niezachwianą uwagą na wydajność, wykorzystanie narzędzi i technik Lean Six Sigma może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów i szybszej realizacji projektów.
5. Lepsza obsługa, dostawa i jakość: Lean Six Sigma prowadzi do poprawy usług, dostaw i jakości, co tworzy wartość dla klientów i napędza biznes do drzwi firmy.
6. Większa lojalność i satysfakcja klientów: Jeśli pracownicy zostaną włączeni w działania Lean Six Sigma, będą czuli się bardziej zaangażowani w swoją pracę, lojalni wobec firmy i lepiej związani ze współpracownikami. Mogą również podnieść swoją indywidualną wartość, zdobywając certyfikaty Six Sigma i stając się liderami w praktycznym wykorzystaniu doskonalenia procesów. To z kolei prowadzi do większego sukcesu firmy.
7. Nowa kultura firmy: Lean Six Sigma, choć początkowo stworzona dla hali produkcyjnej, może przynieść korzyści każdemu działowi, koncentrując się na mierzeniu wskaźników wydajności, a nie tylko wyników. Może to dotyczyć operacji finansowych, obsługi klienta i zasobów ludzkich w takim samym stopniu, jak procesów produkcyjnych.
8. Przyciąganie partnerów biznesowych: wreszcie, odpowiednio zastosowana Lean Six Sigma doprowadzi do większego sukcesu biznesowego. To z kolei przyciągnie lepszych partnerów biznesowych, którzy będą chcieli współpracować z odnoszącą sukcesy organizacją.

Przeczytaj również: Zrozumienie zasad Lean Manufacturing czyli odchudzanie produkcji

Szkolenie w zakresie Lean Six Sigma – czyli jak się doskonalić (pasy i program szkolenia)

Szkolenia z LSS obejmują kilka poziomów i są pozycjonowane „pasami” analogicznie jak w sztukach walki (od pasa białego (white belt) do mistrzowskiego – czarnego (master black belt)). Lean Six Sigma wykorzystuje system pasów do wyznaczania poziomów wiedzy i odpowiedzialności:

• White Belt: Jest to pas podstawowy i reprezentuje podstawowe zrozumienie zasad i praktyk Lean Six Sigma. Specjaliści White Belt nie przeszli formalnej certyfikacji ani rozszerzonego szkolenia.
• Yellow Belt: Specjaliści Yellow Belt posiadają podstawową wiedzę na temat metodologii Lean Six Sigma i mogą uczestniczyć w projektach i rozwiązywaniu problemów związanych z zarządzaniem jakością i redukcją marnotrawstwa.
• Green Belt: Specjaliści Green Belt ściśle współpracują z Black Belt i są odpowiedzialni za gromadzenie większości danych Six Sigma. Zazwyczaj są oni pracownikami firmy Six Sigma, którzy mają również inne codzienne obowiązki w ramach tej firmy. Green Belts to specjaliści Six Sigma, którzy pracują nad mniejszymi projektami lub pomagają liderom Black Belt.
• Black Belt: Specjaliści Black Belt kierują projektami rozwiązywania problemów i rozumieją wszystkie aspekty modelu DMAIC zgodnie z zasadami Six Sigma. Są ekspertami w zakresie filozofii i zasad Six Sigma, w tym systemów i narzędzi wspierających. Black Belts są w stanie prowadzić lub szkolić zespoły Green, Yellow lub White Belts.
• Master Black Belt: Specjaliści Master Black Belt szkolą i trenują Six Sigma Black Beltów i Green Beltów. Funkcjonują bardziej na poziomie programu Six Sigma, opracowując kluczowe wskaźniki i kierunek strategiczny. Pełnią rolę technologa Six Sigma i wewnętrznego konsultanta organizacji.

Każdy poziom pasa przygotowuje osoby do następnego poziomu. Możliwe jest jednak rozpoczęcie od dowolnego poziomu, w zależności od doświadczenia i wiedzy danej osoby. Master Black Belt jest inny, a osoby muszą posiadać certyfikat Black Belt od uznanej organizacji przed zapisaniem się do programu Master Black Belt. W Polsce dostępnych jest kilka programów szkoleniowych Lean Six Sigma. Oferty poszczególnych firm szkoleniowych łatwo znaleźć w sieci. Generalnie zakres ofert takich firm przedstawia się następująco:

• Przekrojowe programy szkoleniowe Lean Six Sigma, wspierające poprawę produktywności, jakości, redukcję dodatkowych kosztów i zwiększenie zadowolenia klientów.
• Szkolenie na poziom wybranego pasa (Belt), których celem jest wprowadzenie wybranej grupy pracowników do programu Lean Six Sigma.

Programy szkoleniowe mają na celu zapewnienie uczestnikom wiedzy i umiejętności w zakresie narzędzi Lean Manufacturing i metodologii Lean Six Sigma a także przygotowanie uczestników do samodzielnego wdrażania i stosowania programu Lean Six Sigma w ich organizacjach w sposób praktyczny.

Podsumowanie – Lean i Six Sigma w organizacji 

Zbierając najważniejsze informacje z powyższego artykułu możemy powiedzieć, że Lean Six Sigma to podejście do zarządzania, które łączy dwie innowacyjne metody zarządzania, Lean i Six Sigma, w celu poprawy wydajności poprzez eliminację marnotrawstwa i defektów. Lean koncentruje się na redukcji marnotrawstwa i promowaniu standaryzacji i przepływu pracy, podczas gdy Six Sigma koncentruje się na redukcji defektów i zmienności procesu w celu poprawy wydajności i jakości procesu, aby spełnić oczekiwania klientów. DMAIC to metodologia rozwiązywania problemów stosowana w Six Sigma w celu usprawnienia procesów, a DOWNTIME to akronim używany w Lean Six Sigma do identyfikacji ośmiu rodzajów marnotrawstwa, które mogą wystąpić w procesie. Wdrożenie Lean Six Sigma w firmie produkcyjnej może przynieść wiele korzyści, takich jak zmniejszenie marnotrawstwa, skrócenie czasu realizacji zamówień, zwiększenie wydajności i efektywności procesów produkcyjnych (zmniejszenie liczby błędów, lepsze zarządzanie zapasami, łańcuchami dostaw i rozwojem produktów), poprawa jakości produktów, redukcja kosztów produkcji, zwiększenie zadowolenia klientów, a przy tym nową kulturę firmy i przyciąganie partnerów biznesowych.

Lean Six Sigma w kontekście informatycznych systemów wsparcia produkcji

Aby firmy mogły realizować założenia wpisane w filozofię LSS, niezbędne stają się systemy informatyczne do zarządzania produkcją. Pozwalają one na stałe gromadzenie i analizowanie informacji o każdym etapie procesu produkcyjnego, a także systematyczny nadzór i kontrolę nad jego przebiegiem. Firma DSR od lat z sukcesami wdraża takie systemy. Pozwalają one zarówno na automatyzację planowania i harmonogramowania w oparciu o ograniczone zasoby (APS 4FACTORY), rejestrowanie na bieżąco przez operatorów statusu realizacji produkcji (SFC 4FACTORY) czy też zbieranie w czasie rzeczywistym odczytów z maszyn (IoT 4FACTORY), jak również dają pełen wgląd i kontrolę w bieżące procesy oraz status realizacji zaplanowanych zadań. Systemy te pozwalają na bieżąco reagować na nieplanowane wydarzenia i likwidować zagrożenia zanim urosną do rangi poważnego problemu. Unikalnym wyróżnikiem DSR w tym zakresie są narzędzia z rodziny AI 4FACTORY (oraz metodyka ich wdrażania), pozwalające uzyskać inteligentne rekomendacje zmian poprzez przetwarzanie gromadzonych danych z zastosowaniem sztucznej inteligencji, dostępnej teraz także dla firm produkcyjnych.

Z przyjemnością podejmiemy z Państwem współpracę w zakresie wdrożeń naszych systemów. Jesteśmy otwarci na każdy projekt.

Zapraszamy do kontaktu!

Przeczytaj także:

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

Zarządzanie ryzykiem w sektorze motoryzacji 2024 – wyzwania i wymagania branżowe dla dostawcy

Krótki przewodnik po systemach zarządzania jakością w firmach produkcyjnych

Szczupła produkcja na styku systemów IT

Autor: Piotr Słowiński

Project Manager PMP® DSR S.A. z 15 -letnim doświadczeniem we wdrażaniu rozwiązań ERP 4FACTORY (QAD); w DSR S.A. od 10 lat pracuje na stanowisku Starszego Kierownika Projektów. Certyfikat PMI PMP® zdobyty w roku 2012. Ponad 50 projektów implementacyjnych dla Klientów DSR (wdrożenia i upgrade'y systemu ERP 4FACTORY oraz wszystkich rozwiązań z oferty DSR 4FACTORY w wielu różnych konfiguracjach). Doświadczenie w prowadzeniu projektów w zespołach od kilku do kilkudziesięciu osób.