Ludzie z produkcji: planista produkcji

W nowoczesnej produkcji nic nie jest pewne, poza tym, że wszystko się zmienia. Podczas gdy wiele stanowisk w organizacji może mieć te same tytuły, które miały w przeszłości, zadania i procesy uległy całkowitej zmianie. Tempo to staje się coraz szybsze, co wywołuje potrzebę stosowania bardziej zwinnych, adaptacyjnych rozwiązań ERP. Oto spojrzenie na to, jak rola planisty produkcji zmieniła się w czasie i dlaczego tradycyjny system ERP nie jest już wystarczająco dobry.

Podstawowe obowiązki planisty produkcji

Zadaniem planistów produkcji jest wybór produktów, które mają zostać wytworzone w procesie produkcyjnym, oraz konkretnej kolejności wykonywanych prac. Często odpowiadają za określanie wielkości partii i mogą wybierać alternatywne trasy produkcyjne, które pomagają zmniejszyć wąskie gardła lub opóźnienia. Większość planistów produkcji zarządza jedną lub kilkoma liniami produkcyjnymi, mogą też być odpowiedzialni za tworzenie harmonogramów w konkretnym dziale lub gnieździe produkcyjnym. W obu przypadkach praca ta wymaga umiejętności współpracy z innymi planistami, którzy mogą musieć korzystać z wspólnych zasobów i sprzętu. Kluczowe znaczenie ma więc komunikacja z przełożonymi i kierownikami hali produkcyjnej, a umiejętność szybkiego reagowania na zmiany spowodowane nieplanowanym przestojem lub wymaganiami klienta to kolejny klucz do sukcesu.

Przeczytaj: Jak zarządzać wąskimi gardłami w procesach produkcyjnych?

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Porównajmy najnowsze metodologie produkcji

Metodologie historyczne

Jeśli spojrzymy wstecz, aż do czasów rewolucji przemysłowej, planowanie produkcji wyglądało zupełnie inaczej. Niewiele było informacji na temat zapasów dostępnych do realizacji zleceń roboczych, więc były one „kompletowane” z kilkudniowym lub tygodniowym wyprzedzeniem i etapowane w celu zapewnienia dostępności określonych komponentów. Harmonogramy były pierwotnie tworzone ręcznie, a ich przekazywanie i śledzenie odbywało się za pomocą zapisów na tablicach papierowych lub magnetycznych. Na podstawie codziennych raportów z prac produkcyjnych — papierowych formularzy wypełnianych dzień wcześniej przez personel hali produkcyjnej — zmieniano zapisy prac w widocznych harmonogramach produkcji, przenosząc wyroby do kolejnych operacji lub gniazd produkcyjnych. Później powszechną metodą komunikacji stały się arkusze kalkulacyjne, ale chodzenie po hali produkcyjnej i przyglądanie się pracom oczekującym w kolejce w gniazdach produkcyjnych było nadal najlepszym sposobem na śledzenie stanu produkcji. Listy zleceń były często pisane odręcznie lub przekazywano je po prostu w kolejności, w jakiej zlecenia były układane na biurku kierownika. Reakcja na nieplanowany przestój często wymagała szukania innego zlecenia, które wypełniłoby powstałą lukę, a możliwość określenia, w jaki sposób konkretne zlecenie wpłynęło na zamówienia klientów lub nawet na docelowe przychody, była niewielka. Największe problemy stanowiły uciążliwe procesy ręczne, które były podatne na częste błędy na każdym etapie, brak widoczności i niewiele narzędzi do planowania lub ich brak. Planiści zajmujący się różnymi liniami produktów lub gniazdami produkcyjnymi mogli stosować różne metody planowania i komunikacji, w zależności od tego, co było najlepsze dla nich i ich interesariuszy. Typowy planista produkcji w tamtych czasach mógł rozsądnie obsłużyć 100-300 zleceń miesięcznie.

Przeczytaj: Trzy krytyczne obszary planowania, którymi powinien zająć się każdy proces planowania sprzedaży i operacji (ang. Sales and Operations Planning – S&OP)

Metodologie wykorzystujące tradycyjne systemy ERP

Pojawienie się systemów planowania zasobów przedsiębiorstwa (ang. Enterprise Resource Planning – ERP) znacznie uprościło pracę planisty produkcji. Zlecenia pracy były uszeregowane według wymaganej daty, a harmonogramy i listy wysyłkowe były generowane i drukowane lub widoczne na ekranach.
Kody kreskowe i inne metody gromadzenia danych sprawiły, że informacje były dostępne niemal w czasie rzeczywistym, dzięki czemu planiści mogli uzyskać dość dokładną ocenę stanu hali produkcyjnej zza biurka, chociaż sprawdzanie stanu poprzez chodzenie po hali było nadal powszechną praktyką.
System MRP (ang. Material Requirements Planning) ułatwił terminowe zamawianie potrzebnych materiałów, a większość systemów ERP miała możliwość obliczenia, czy komponenty są dostępne dla danego zamówienia bez konieczności fizycznego pobierania komponentów.
Praca nadal wymagała umiejętności szybkiego myślenia w odpowiedzi na nieplanowane przestoje, uszkodzone oprzyrządowanie lub niedokładne zapisy stanów zapasów. Planista produkcji nadal musiał być doskonałym komunikatorem, ale nawet wtedy miał niewielki lub żaden wgląd na przykład w to, na których klientów będzie miało wpływ opóźnienie dane zlecenie.
Tradycyjny system „push” harmonogramowania produkcji ustąpił miejsca systemom „pull”, w których gniazda produkcyjne żądały pracy lub materiałów zgodnie z zapotrzebowaniem, co uprościło szczegółowe planowanie pracy.

Ponieważ stosowane systemy ERP miały niewielką możliwość funkcjonowania z różnymi procesami zależnymi od użytkownika w większości firm wszyscy planiści musieli korzystać z tych samych procesów i większość zadań przebiegała według tego samego schematu dla wszystkich osób pełniących daną rolę.

Przeczytaj: Modułom ERP mówimy stanowcze nie – stawiamy na potrzeby użytkowników

Metodologie wykorzystujące adaptacyjne systemy ERP

Chociaż rozwiązania ERP nadal będą dostarczane z wbudowanymi procesami biznesowymi opartymi na najlepszych praktykach, od niedawna poszczególni użytkownicy w ramach danej roli mogą wprowadzać zmiany, aby dostosować je do własnego stylu pracy i zakresu obowiązków. Dla planistów produkcji może to oznaczać wykorzystanie adaptacyjnego interfejsu, który wspiera personalizację ekranów i procesów dla każdego użytkownika i czynności. Dzięki adaptacyjnemu systemowi ERP 4FACTORY, jeśli planista pracuje tylko z jedną linią lub gniazdem produkcyjnym, może wybrać ustawienie domyślne, aby nie musiał wprowadzać lub wybierać tego pola za każdym razem – lub nawet ustawić je tak, aby nie pojawiało się ono na ekranach. Użytkownicy mogą skonfigurować spersonalizowane zapytania, które automatycznie zawierają ich produkty, lub które pokazują tylko zamówienia siedzące w wąskich gardłach operacji, dzięki czemu mogą podjąć kroki w celu zapewnienia, że dostawy do klientów odbędą się na czas. Co więcej, adaptacyjne rozwiązanie ERP 4FACTORY będzie w równym stopniu platformą, co kompletnym systemem, więc organizacje przechodzące transformację cyfrową mogą tworzyć unikalne procesy dostosowane dokładnie do ich potrzeb, a jednocześnie wspierające ich wyróżniki – bez konieczności zmieniania głównego kodu systemu. Działając w chmurze, adaptacyjne rozwiązanie ERP 4FACOTRY uwalnia wewnętrzny zespół IT od wielu obowiązków, przez co może się on skupić na tworzeniu unikalnych procesów, które upraszczają i poprawiają satysfakcję klientów oraz doświadczenia użytkowników.

Przeczytaj: System ERP w firmie produkcyjnej – co powinieneś wiedzieć zanim się na niego zdecydujesz ?

Jaką metodologię stosować?

Większość producentów rozumie, że ich firma musi się zmienić i przejść transformację cyfrową, aby zachować konkurencyjność, ale trudno jest stworzyć coś bez odpowiednich narzędzi. Dla planisty produkcji ważne jest, aby zapewnić, że linie i gniazda produkcyjne działają płynnie, wykorzystując skuteczne metody planowania i komunikacji. Początkiem tej drogi jest wykorzystanie dedykowanego dla firm produkcyjnych, adaptacyjnego ERP 4FACTORY.

tłumaczenie z języka angielskiego i redakcja tekstu DSR S.A.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Polecamy również:

Jak poprawić wydajność i poziom identyfikowalności materiałów (ang. traceability) w informatycznych systemach zarządzania produkcją?

Przeszkody w zastosowaniu sztucznej inteligencji (AI) w produkcji

Planowanie produkcji – czym jest i dlaczego jest takie ważne?

Planowanie a harmonogramowanie produkcji – na czym polega różnica?