Odrobinę lżej o optymalizacji procesów produkcyjnych

Dziś mniej formalnie i biznesowo, więcej po ludzku. Po ludzku czyli w pracy i wokół pracy, ale w sposób bardziej przyziemny. Wystarczająco mocno obciążył nas początek roku szkolnego, prawda?

O co tyle hałasu z usprawnieniem procesów produkcyjnych?

Tyle hałasu zazwyczaj jest po to, aby pracować efektywnie, sprawnie, skrócić koszty i czas produkcji, podnieść konkurencyjność i…, wymieniać można jeszcze długo. Jednak ostatecznie i niezaprzeczalnie, procesy należy obserwować i usprawniać, by po prostu spokojnie spać. Temat optymalizacji procesów produkcyjnych jest popularny, na szczęście. Doskonalenie jest wpisane w przepływ pracy, w powtarzalne procesy. Z czasem, z kolejną pętlą zadań, zauważamy bowiem, że pewne kroki można wykonać inaczej, usprawnić je, polepszyć jakość, zwiększyć efektywność czy wyeliminować błędy. O samym doskonaleniu procesów produkcyjnych napisano już tyle, że być może coś nowego zapisać będzie trudno. Jednak warto zwrócić uwagę na kilka kwestii, które, mimo że oczywiste, być może nie pojawiają się w głowie jako pierwsze kiedy myślimy o usprawnieniu procesów produkcyjnych.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Jak zarządzać, by zadbać o optymalne zasoby i procesy produkcyjne?

Otoczenie biznesowe, każdej firmy produkcyjnej i nie tylko, niezależnie od tego której branży dotyczy, jest wymagające. Nie wybacza marnotrawstwa i zarządzania zza biurka, szczególnie w dynamicznie zmieniającym się środowisku produkcyjnym. Przedsiębiorca, który inwestuje swój majątek i energię w zbudowanie i rozwój firmy, zawsze będzie szukał sposobów na optymalizację procesów produkcyjnych i pomocniczych. Początkowo robi to sam, ale wraz z rozwojem przedsiębiorstwa, zatrudnia kadrę, która dedykowana jest poszczególnym obszarom. Istotne jest tutaj bardzo, aby do obszaru produkcyjnego udało się znaleźć pracowników wprost stworzonych na stanowiska pracy, na których niezbędne są umiejętności monitorowania, analizy procesu produkcji i projektowania metod optymalizacji i zarządzania procesami. Są to pracownicy, którzy widzą więcej, szybko dostrzegają wąskie gardła i szukają rozwiązań i metod ich eliminacji. Warto słuchać takich ludzi, warto w nich inwestować, wyszkolić, umożliwić działanie i zaufać im. Najczęściej okazuje się, że można od nich dowiedzieć się jak bardzo potrzebna jest optymalizacja produkcji dla poprawy jakości wyrobów gotowych, lepszego zarządzania zapasami czy obniżenia kosztów produkcji. Bywa, że do poszukiwania wąskich gardeł i optymalizacji deleguje się na jakiś czas pracowników zatrudnionych w powiązanych obszarach. Wykorzystuje się ich świeże spojrzenie, wiedzę i doświadczenie z pracy w nieco innym, ale procesowo powiązanym miejscu, np. w magazynie. Co istotne, usprawnianie procesów często dzieje się przypadkowo, bywa że wymuszają je określone sytuacje (nowe projekty, okresowo pojawiające się „pożary” czy choćby wdrożenia systemów informatycznych do zarządzania).

Kaizen to nie tylko korzyści finansowe dzięki optymalizacji produkcji

Optymalizacja procesów może zwiększyć satysfakcję z pracy i uczynić miejsce pracy bardziej przyjaznym i komfortowym, rzec można, że zupełnie bonusowo. Każda z wymienionych wyżej sytuacji niesie ze sobą korzyść w postaci reorganizacji i przebudowy procesów produkcyjnych. Zmiany, które wiążą się z tą reorganizacją bywają trudne i wymagają wysiłku.

Między innymi o tym pisaliśmy już tutaj: Jak się przygotować, aby się nie ugotować (w kotle danych z produkcji)?

Jednak bezdyskusyjne jest to, że zwiększenie wydajności procesów, poprawa jakości produktów i usług czy skrócenie czasu realizacji zamówień, zwiększają rentowność przedsiębiorstwa. W swojej praktyce zawodowej spotykam wspaniałych, zaangażowanych i świadomych pracowników sektora produkcyjnego, którym nie trzeba przypominać jak ważny jest przejrzysty proces produkcyjny, czy magazynowy. Rozumieją oni i sami szerzą potrzebę zoptymalizowania produkcji poprzez narzędzia dedykowane lub nawet najprostsze standardy pracy, które służą latami, dalej doskonalone (wraz z rosnącymi potrzebami). Obserwuję też  zwiększenie zadowolenia z pracy, kiedy wspólnie ustalamy szczegóły dotyczące metod optymalizacji procesu produkcyjnego, podczas rozmów nad wdrożeniem oprogramowania do harmonogramowania i planowania produkcji. Wszyscy jesteśmy zgodni, że usprawnienie produkcji i procesów oraz ciągłe doskonalenie zarządzania produkcją, mogą zwiększyć szanse na przyspieszenie dostaw zamówień i uniknięcie dużych kosztów produkcji. Tutaj warto zastosować rozwiązania z dziedziny lean manufacturing (z ang. szczupła produkcja), które można w przystępny sposób szerzyć wśród kadry produkcyjnej cyklem szkoleń pracowników, pamiętając o dostosowaniu treści do stanowisk i procesów. Programy pracownicze, które motywują do zgłaszania pomysłów racjonalizatorskich, często oferują również wartościowe gratyfikacje.

Co wspiera doskonalenie produkcji?

Jedną z metod szeroko stosowanych w doskonaleniu produkcji jest metoda 5S. Bardziej szczegółowo opisała ją tutaj Kinga Dębska w artykule pt.: Rola 5S w prawidłowej organizacji miejsca pracy . Pozwolę sobie tylko wspomnieć pewną anegdotę z najbliższego otoczenia, nawiązującą do sprzątania. Chłopiec w wieku wczesnoszkolnym został poproszony o posortowanie klocków Lego, na prośbę tę pewnie i asertywnie odpowiedział, że nie ma czasu. Zapytany czy wobec tego ma czas brodzić w bałaganie, szeroko otworzył oczy, przemyślał sprawę i zlecił posortowanie klocków swojej młodszej siostrze. Czy tak też jest ok? Ktoś zauważył problem, ktoś inny oddelegował jego naprawienie osobie, która zrobi to najlepiej. Przecież gdyby nie zrobić nic, bałagan pozostałby nie tknięty. Z przymrużeniem oka, można stwierdzić, że z pewnością nie wystąpiło tutaj marnowanie zasobów. Można pomyśleć nad skróceniem ścieżki krytycznej w tym przypadku, ale tak jak wszystko płynie, tak też podlega doskonaleniu, więc z czasem zapewne cała analiza i wykonanie również skrócą się i zawężą do jednej osoby. Istota optymalizacji polega właśnie na tym, aby zaczynać od małych kroków, często trudnych i nieco błądzących, ale ostatecznie prowadzących do sukcesu.

W związku z powyższym, kolejną metodą, którą jestem wprost zafascynowana jest gemba kaizen (z jap. doskonalenie w miejscu pracy – choć nie dosłownie). Gemba kaizen to również pojęcie z zakresu lean manufacturing, które odnosi się do koncepcji ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych, w miejscu ich rzeczywistego działania, czyli w miejscu pracy – „gemba”. Stąd popularne gemba walk – pójście do miejsca występowania zagadnienia czy problemu wskazanego do analizy i optymalizacji. Tak jak wspomniałam wcześniej, poprawa wydajności produkcji, lepsza jakość wyrobów gotowych, czy zmniejszenie kosztów to efekt ciągłego monitorowania i analizy procesów, które przez zarządzanie zza biurka jest nie do osiągnięcia. Gemba kaizen koncentruje się na zaangażowaniu Pracowników na wszystkich poziomach organizacji w identyfikowaniu i eliminowaniu marnotrawstwa oraz poprawie efektywności procesów, bez konieczności znaczących inwestycji czy przerw w produkcji. Jest to podejście oparte na codziennych, stopniowych ulepszeniach, które mają na celu osiągnięcie lepszych wyników, poprzez usuwanie małych problemów i zwiększanie wydajności na bieżąco.

Myśląc o optymalizacji procesów produkcyjnych, nie sposób nie wspomnieć również o wdrożeniach zintegrowanych systemów informatycznego zarządzania – DSR 4FACTORY, jak i całym przedsiębiorstwem.

Pisał o tym bardzo ciekawie Rafał Sufin:  Pięć głównych sposobów na optymalizację procesów produkcyjnych

Produkcja naprawdę potrzebuje wsparcia

Raz zaprojektowane procesy nigdy nie pozostaną w tej samej formie. Już podczas realizacji projektu uruchomienia nowej hali produkcyjnej widać obszary, które będzie trzeba w niedalekiej przyszłości zmodyfikować. Idąc dalej w dół, procesy, które będą realizowane w tych obszarach również ulegną modyfikacjom. Zmiana to nieodłączny i budujący element pracy. Zmiany na lepsze, kiedy odrzucamy aktualny stan rzeczy i rozważamy nowe rozwiązania, uwalniają zasoby, którymi możemy pracować na kolejne drobne (bądź znaczne) sukcesy w budowaniu potęgi przedsiębiorstwa. Ważne, aby mieć czas na dostrzeżenie potencjału w pracownikach i znaleźć miejsca na najlepsze jego ulokowanie. Inwestor zyska szansę na pomnożenie kapitału, a jego współpracownicy, dzięki pracy w bezpiecznym, poukładanym i przyjaznym miejscu, ochoczo ruszą do realizowania kolejnych zadań. Warto jest korzystać w tych działaniach zarówno z narzędzi i metod wypracowanych w ostatnim stuleciu, jak i z zaawansowanych narzędzi informatycznych wspomagających zarządzanie przedsiębiorstwem, np. z oferty DSR 4FACTORY.

Autor:

Anna Łagocka-Nowak

Konsultant APS

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Przeczytaj również:

Jak optymalizować fabrykę dzięki predictive maintenance?

Znaczenie norm jakościowych w firmach produkcyjnych

Planowanie a harmonogramowanie produkcji – na czym polega różnica?

Analiza Pareto narzędziem do optymalizacji procesów produkcyjnych

Internet of Things (IoT) czym jest Internet Rzeczy w przemyśle?