Proces technologiczny w produkcji: kompleksowy przewodnik dla pracowników produkcji

Czas czytania: 36 min

Co to jest proces produkcji?

Ogólne założenia
Proces produkcji to całokształt działań niezbędnych do uzyskania finalnego wyrobu, począwszy od zaplanowania, przez rodzaje czynności procesów, aż po dystrybucję do klienta. Podlega on ciągłej optymalizacji, zwłaszcza gdy rynek wymaga szybkich reakcji i wysokiej konkurencyjności. Systemy zarządzania produkcją pozwalają na koordynację wszystkich zasobów, w tym pracy ludzi, maszyn i surowców. Pojęcie procesu produkcyjnego jest więc szerokie, łączące dziedziny organizacji, ekonomii i inżynierii.

Kluczowe etapy

• Technologiczne przygotowanie produkcji
• Gromadzenie surowców i półfabrykatów
• Operacje obróbki
• Montaż
• Kontrola jakości
• Pakowanie
• Wysyłka

W zależności od charakterystyki branży i produktu etapy te mogą się różnić kolejnością lub występować w zmodyfikowanej formie. Czynności procesów na każdym z tych etapów mają istotne znaczenie, bo od nich zależy końcowa jakość i czas dostawy.

Dopasowanie do rynku
W procesie produkcji form w odlewniach albo wytwarzaniu modułów elektronicznych – zawsze konieczne jest dopasowanie oferty do oczekiwań klientów. Niezależnie od tego, czy mamy do czynienia z produkcją jednostkową, seryjną czy masową, finalny wyrób musi spełniać normy i standardy. Przydatne jest używanie technologicznych typowych części, które można zastosować w różnych wyrobach, zwiększając elastyczność i obniżając koszty. Podział procesu na fazy badawcze (prototypy) i wdrożeniowe (serie) wspiera efektywny rozwój produktu.

Rola personelu i kompetencji
W operacji technologicznej udział biorą operatorzy maszyn, inżynierowie jakości i technolodzy, którzy muszą ściśle współpracować. Zagadnienie procesu technologicznego nie jest więc tylko kwestią maszyn, ale także umiejętności i wiedzy załogi. Proces technologiczny części jest zawsze lepszy, gdy pracownicy rozumieją zasady doboru parametrów i znaczenie dokładnej obróbki. Przykład struktury procesu w manualnym montażu to kilka stanowisk, na których kolejne osoby wykonują precyzyjne zadania, wspierane przez narzędzia pomiarowe.

Innowacje i przyszłość
Postępująca robotyzacja, sztuczna inteligencja (Artificial Intelligence -AI), Przemysł 4.0 oraz wykorzystanie przemysłowego internetu rzeczy (Industrial Internet of Things – IIoT) to główne trendy wpływające na proces produkcji. Technologiczny proces produkcji potraw już teraz bazuje na zautomatyzowanych liniach przygotowania dań gotowych, a w przyszłości można spodziewać się jeszcze większej roli sztucznej inteligencji w sterowaniu parametrami. To wszystko prowadzi do coraz wyższej efektywności i elastyczności produkcji, co ma znaczenie w zmiennym otoczeniu rynkowym.

Proces technologiczny jest fundamentalnym elementem każdej działalności produkcyjnej, obejmującym wszystkie etapy od przygotowania surowców po wytworzenie gotowego produktu. Każdy element procesu produkcyjnego wpływa na efektywność, jakość i koszty wytwarzania.

Proces technologiczny

Definicja i znaczenie
Proces technologiczny to sekwencja poszczególnych operacji technologicznych i czynności mających na celu przekształcenie surowców w gotowy wyrób. Główna część procesu obejmuje projektowanie ciągów technologicznych, wybór maszyn, oprzyrządowania technologicznego oraz harmonogram pracy, dostosowany do charakteru produkcji i wymagań jakościowych. Karta technologiczna jest nieodzownym dokumentem zawierającym informacje o wszystkich parametrach, w tym o dokładnym procesie obróbki czy rodzaju narzędzi. Dzięki planowaniu procesu technologicznego możliwe jest uniknięcie kolizji z innymi działami i zapewnienie ciągłości produkcji. Współcześnie duże znaczenie ma też proces technologiczny zmechanizowany, który maksymalizuje wykorzystanie automatyki i robotyki.

Właściwy proces technologiczny
Właściwy proces technologiczny to taki, który zapewnia optymalną relację między kosztami wytwarzania, jakością produktu i wydajnością linii. Wymaga analizowania wyników kontroli jakości i wprowadzania udoskonaleń (tzw. doskonalenie procesów technologicznych) w celu spełnienia rosnących oczekiwań klientów. Rodzaje czynności procesów w ramach produkcji zależą od rodzaju branży i specyfiki wytworu, jednak kluczowa jest spójność działań i koordynacja wszystkich zasobów. Proces technologiczny części wytwarzanych w zakładzie musi być zgodny z dokumentacją projektową, a ramowe procesy technologiczne wyznaczają standardy wykonania. Istotne jest także technologiczne przygotowanie produkcji, czyli właściwy dobór narzędzi i materiałów.

Charakterystyka i podział
Ze względu na skalę i powtarzalność wyróżnia się produkcję jednostkową (wyroby unikatowe, dostosowane do klienta), produkcję seryjną (większe partie podobnych produktów) oraz produkcję masową (ciągłe i wysokonakładowe wytwarzanie). W każdej z tych form podział procesu technologicznego pozwala na wydzielenie etapów, które mogą być procesami jednostkowymi lub procesy cząstkowe w łańcuchu wartości. Operacja technologiczna to najmniejsza niepodzielna porcja pracy, a jej sumy składają się na przebieg procesu od surowca do finalnego wyrobu. Szczególnie procesem technologicznym należy objąć projektowanie uwzględniające obróbkę metodami mechanicznymi, chemicznymi bądź termicznymi (np. oczyszczanie ścieków).

Zastosowanie w przemyśle
Proces technologiczny jest powszechnie wykorzystywany w branżach, takich jak motoryzacja, lotnictwo, elektronika czy w produkcja żywności i napojów. W każdej z tych dziedzin dąży się do skrócenia czasu i zwiększenia jakości wyrobów, co wymaga podziału procesu na logiczne etapy oraz wyznaczenia odpowiedzialności za ich wykonanie. Zintegrowane systemy zarządzania produkcją (np.  DSR 4FACTORY) służą do koordynacji prac (także w procesie edukacji technologicznej), a operacja technologiczna wykonywana w określonych warunkach musi być monitorowana, aby uniknąć błędów. Podział procesu technologicznego na konkretne zadania ułatwia wdrażanie zmian i ciągłe ulepszanie działania linii produkcyjnych.

Znaczenie w ujęciu ekonomicznym
Odpowiednio zaprojektowany i zarządzany proces technologiczny pozwala ograniczyć koszty produkcji, co wpływa bezpośrednio na konkurencyjność przedsiębiorstwa. Znajomość modeli procesu produkcji w różnych wariantach umożliwia elastyczne dostosowanie zakładu do wielkości produkcji i wymagań rynku. Procesy jednostkowe mogą generować wyższe koszty jednostkowe, ale zapewniają unikatowość produktu, podczas gdy produkcja seryjna i masowa dają efekt skali. Znaczenie procesu technologicznego uzależnione jest m.in. od zatrudnienia pracowników o określonych kwalifikacjach, a także od nakładów na badania i rozwój w procesie edukacji technologicznej.

Proces technologiczny montażu i obróbki

Proces technologiczny montażu oraz proces technologiczny obróbki odgrywają kluczową rolę w produkcji zarówno jednostkowej, jak i masowej. Montaż to proces łączenia poszczególnych elementów produktu, wymagający zastosowania specjalistycznych narzędzi oraz technologicznego przygotowania produkcji. W przypadku produkcji jednostkowej istotne jest dostosowanie montażu do indywidualnych wymagań klienta, natomiast w produkcji masowej kluczowe znaczenie ma powtarzalność i efektywność.

Z kolei proces technologiczny obróbki obejmuje różne techniki kształtowania materiałów, w tym proces obróbki mechanicznej oraz dokładny proces obróbki, który zapewnia odpowiednią jakość wyrobów. Obejmuje on skrawanie, szlifowanie, frezowanie oraz inne techniki pozwalające na nadanie elementom odpowiednich kształtów i właściwości.

Proces technologiczny ciągły i okresowy

Proces technologiczny ciągły to metoda produkcji, w której operacje technologiczne są wykonywane w sposób nieprzerwany, co pozwala na maksymalizację wydajności oraz minimalizację strat surowców. Proces technologiczny ciągły znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym, spożywczym, hutnictwie czy wspomaga oczyszczanie ścieków, gdzie stabilność i kontrola parametrów są kluczowe.

W przeciwieństwie do tego, proces technologiczny okresowy polega na cyklicznym wykonywaniu poszczególnych operacji, co pozwala na elastyczność oraz możliwość dostosowania procesu do różnych typów wyrobów. Proces technologiczny dozorowany oraz proces technologiczny sterowany są szczególnie istotne w produkcji farmaceutycznej oraz branży spożywczej, gdzie kontrola parametrów wpływa na jakość i bezpieczeństwo produktów.

Proces technologiczny ciągły

Definicja i zastosowanie
Proces technologiczny ciągły polega na nieprzerwanym wykonywaniu głównych operacji technologicznych w ustalonym cyklu. Jest to właściwy proces technologiczny obróbki stosowany w branżach wymagających maksymalnej wydajności, takich jak przetwórstwo chemiczne, przemysł spożywczy czy hutnictwo. Dzięki ciągłości możliwe jest efektywne zarządzanie surowcami i półfabrykatami, co przekłada się na zminimalizowanie strat i stabilność produkcji.

Przebieg procesu zazwyczaj jest mocno zautomatyzowany, a nadzór nad parametrami realizuje proces technologiczny sterowany specjalistycznymi systemami. Przykładem może być ciąg technologiczny reaktorów, który w sposób ciągły przetwarza surowce w gotowe wyroby, więc proces technologiczny ciągły stanowi fundament rentowności takiego przemysłu.

Korzyści i wyzwania
W procesach ciągłych kluczowe znaczenie ma stabilność parametrów, co pozwala utrzymać stałą jakość produktu. Proces technologiczny produkcji – w tym modelu planowanie uwzględnia zabezpieczenia na wypadek awarii i konieczność szybkiego przełączania na linie rezerwowe. Jednocześnie jest to proces technologiczny zmechanizowany odpowiedzialny za ogromną skalę produkcji, co wymaga odpowiednich systemów zarządzania produkcją i rozbudowanej kontroli jakości. Wdrażanie automatyki i doskonalenie procesów technologicznych w produkcji ciągłej zapewnia lepsze wykorzystanie mocy przerobowych i bardziej efektywne gospodarowanie surowcami. Szczególnie istotne są tu ramowe procesy technologiczne, które definiują ogólne schematy działania w przypadku różnych scenariuszy obciążenia linii.

Rola transportu i magazynowania
Przy procesie technologicznym ciągłym bardzo ważna jest płynność zaopatrzenia w surowce i odbioru gotowych wyrobów. Transport odbywa się często taśmociągami lub rurociągami, a magazynowanie ma charakter krótkoterminowy, ponieważ linia pracuje non stop. Logistyka musi uwzględniać ciągły odbiór i dostarczanie materiałów, aby nie dochodziło do przestojów. Ten model świetnie sprawdza się przy produkcji masowej, gdzie istotna jest duża wielkość produkcji przy zachowaniu stabilnej jakości. Zagadnienie procesu technologicznego ciągłego bywa szczególnie trudne do modyfikacji, bo każda zmiana wymaga zatrzymania linii.

Powiązanie z innymi branżami
Proces technologiczny ciągły bywa wykorzystywany w branży spożywczej (np. proces technologiczny produkcji potraw w dużych zakładach przetwórczych), w energetyce (produkcja energii cieplnej czy elektrycznej) oraz w oczyszczalniach ścieków (gdzie proces trwa 24/7, a stabilność parametrów biologicznych i chemicznych ma znaczenie krytyczne). W procesie oczyszczania ścieków występują etapy sedymentacji i filtracji ciągłej, a przerwanie pracy reaktora mogłoby spowodować spadek efektywności usuwania zanieczyszczeń. Jest to też przykład, jak proces technologiczny ciągły odpowiedzialny za środowisko wymaga ścisłej kontroli parametrów.

Nadzór i sterowanie
W procesie technologicznym ciągłym wykorzystywane są systemy zarządzania i monitorowania produkcji, pozwalające na bieżące korygowanie nastaw i reagowanie na odchyłki (proces obróbki mechanicznej). Zastosowanie statystycznej kontroli procesów SPC (Statistical Process Control) w produkcji ciągłej umożliwia szybką identyfikację anomalii oraz wyprzedzające zapobieganie problemom, co ma ogromne znaczenie dla rentowności zakładu. Obręb procesu produkcyjnego w tym modelu uwzględnia automatyczną regulację i alarmy bezpieczeństwa, zaś parametry pracy linii są ciągle monitorowane. Właściwe modelowanie procesu technologicznego specjalistycznego gwarantuje minimalizację strat i optymalizację wydajności.

Proces technologiczny okresowy

Istota i zastosowanie
Czym różni się proces technologiczny okresowy od ciągłego? Wykonuje się go w ściśle określonych cyklach i porcjach. Znalazł on zastosowanie w technologicznego specjalistycznego w branżach, gdzie wymagana jest duża elastyczność, np. farmaceutycznej, spożywczej bądź kosmetycznej. Podział procesu technologicznego na partie pozwala na łatwe przejście na inny produkt czy recepturę. Ciąg technologiczny reaktorów okresowych bywa bardziej uniwersalny, choć zwykle mniej wydajny na masową skalę.

Charakterystyka przebiegu
W modelu okresowym przetwarza się jednorazowo określoną ilość surowca, po czym następuje przerwa lub zmiana nastaw, a następnie start kolejnej partii. Proces technologiczny dozorowany zapewnia kontrolę kluczowych parametrów (temp., pH, stężenie składników) w każdym cyklu. Poszczególne operacje technologiczne można łatwiej modyfikować dla różnych partii wyrobów, co przekłada się na większą różnorodność asortymentu. Transport i magazynowanie surowców są dopasowane do rytmu cykli, ograniczając konieczność przechowywania nadmiarowych zapasów.

Zalety i wady
Główną zaletą jest elastyczność w dostosowywaniu się do zmian zapotrzebowania i przepisów. Jednakże, proces technologiczny okresowy może nie być tak efektywny kosztowo w przypadku bardzo dużego popytu. Właściwy proces technologiczny musi brać pod uwagę dodatkowy czas na czyszczenie linii i przezbrojenia między partiami. Również produkcja masowa jest w tym trybie mniej opłacalna, choć przy produktach luksusowych i wyspecjalizowanych okresowy system może zapewnić najwyższą jakość.

Przykłady branż
W przemyśle spożywczym stosuje się go przy wytwarzaniu dań gotowych (np. technologiczny proces produkcji potraw), gdzie receptury i składniki ulegają zmianom w zależności od sezonu. W farmacji używa się reaktorów periodycznych do syntezy substancji aktywnych. Z kolei w przetwórstwie tworzyw sztucznych wtryskiwanie daje możliwość szybkiego przechodzenia między formami przy niewielkim nakładzie pracy. Proces technologiczny części o różnych wymiarach wytwarzanych naprzemiennie wymaga sprawnego systemu planowania.

Planowanie i kontrola
Planowanie procesu technologicznego okresowego jest bardziej złożone, bo trzeba uwzględniać czasy rozruchu, osiągania warunków procesowych, chłodzenia i czyszczenia. Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje więc tworzenie szczegółowej instrukcji, uwzględniającej parametry każdej serii. Ramowe procesy technologiczne wspierają standaryzację, natomiast elastyczność jest zachowywana dzięki możliwości modyfikacji w zależności od konkretnych wymagań. Proces technologiczny odpowiedzialny za okresowy schemat dba, by każda partia spełniała te same normy jakości.

Poznaj rozwiązania do efektywnego zarządzania produkcją DSR 4FACTORY

 

Rodzaje produkcji

Produkcja jednostkowa
Produkcja jednostkowa skupia się na wytwarzaniu pojedynczych, często unikatowych wyrobów na zamówienie klienta. Taki model sprawdza się w branżach, gdzie kluczowa jest personalizacja produktów, np. w przemyśle maszyn specjalistycznych. W tym kontekście proces technologiczny części może być mocno zindywidualizowany, a technologicznych typowych części wykorzystuje się mniej. Z uwagi na częste zmiany asortymentu, systemy zarządzania produkcją muszą być elastyczne, a rodzaje procesów produkcyjnych dobiera się do wymagań danego wyrobu. Istotne jest technologiczne przygotowanie produkcji, w ramach którego dobiera się odpowiednie materiały i planuje się operacje obróbki w każdym zadaniu.

Produkcja seryjna
Produkcja seryjna polega na wytwarzaniu partii produktów o wspólnych cechach, co umożliwia pewien stopień standaryzacji. Podział procesu na fazy (np. wstępna obróbka, montaż, wykończenie) pozwala na efektywniejsze wykorzystanie maszyn i skrócenie czasu przezbrojeń. W tym typie produkcji występuje operacja technologiczna wykonywana wielokrotnie, dlatego kluczowe jest doskonalenie procesów technologicznych, aby zwiększać wydajność. Wielowariantowy proces technologiczny może być stosowany, gdy w ramach jednej linii produkcyjnej wytwarza się kilka podobnych wyrobów o różnych parametrach. Zagadnienie procesu technologicznego w produkcji seryjnej wymaga więc odpowiedniego bilansowania zasobów.

Produkcja masowa
Produkcja masowa to intensywny rodzaj wytwarzania, gdzie głównym celem jest duża ilość identycznych wyrobów przy minimalnych kosztach jednostkowych. Procesy ciągłe są tu często wdrażane, aby linia mogła pracować bez przerw, a technologiczny obróbki mechanicznej i automatyzacja redukują koszty pracy. Na efektywność wpływają ramowe procesy i podział procesu technologicznego na maksymalnie efektywne etapy, co umożliwia szybkie tempo. Kluczowym aspektem jest kontrola procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, często wspierana przez SPC, aby uniknąć wad w dużym wolumenie produkcji. W obręb procesu produkcyjnego wchodzi również planowanie logistyki i minimalizacja stanów magazynowych.

Procesy jednostkowe i cząstkowe
W ramach wszystkich wyżej wymienionych rodzajów produkcji można mówić o procesach jednostkowych (np. pojedyncza obróbka lub jedno stanowisko montażu) oraz procesy cząstkowe (grupujące operacje o podobnym charakterze). Czynności procesów wykonywane w danej fazie tworzą etap, którego wynik wpływa na kolejne kroki. W procesie produkcji form, np. przy odlewaniu metali, istotne jest uwzględnienie kolejnych czynników termicznych i mechanicznych, stanowiących integralny element procesu produkcyjnego. Rodzaje czynności procesów można więc dopasowywać w zależności od specyfiki wyrobu i dostępnych zasobów.

Porównanie i wybór modelu
Dobór rodzaju produkcji zależy od wielkości produkcji, możliwości zakładu oraz potrzeb rynku. Zagadnienie procesu technologicznego w każdym typie wytwarzania wymaga innego podejścia do elastyczności linii i stopnia automatyzacji. Modele procesu produkcji oparte na masowej skali są zwykle opłacalne przy stałym i dużym popycie, z kolei produkcja jednostkowa wymaga większej wiedzy specjalistycznej i indywidualnego podejścia. W każdym wypadku kluczowe jest jednak przeprowadzenie procesu technologicznego zgodnie z założeniami jakościowymi i kosztowymi.

Metody kontroli

Znaczenie kontroli jakości
Kontrola jakości odgrywa fundamentalną rolę w zapobieganiu defektom i utrzymaniu wysokiego poziomu wyrobów. Pozwala na szybką identyfikację odchyleń od norm i eliminuje przyczyny niezgodności. Proces technologiczny dozorowany ułatwia wychwycenie anomalii w czasie rzeczywistym, co jest szczególnie ważne w branżach wrażliwych, np. farmaceutycznej. Przy skali masowej niewielki błąd może dotyczyć tysięcy sztuk, stąd skuteczna kontrola pozwala oszczędzić czas i pieniądze. Właściwy proces technologiczny to taki, w którym działania korekcyjne są podejmowane zanim wadliwy produkt trafi do dalszych etapów.

Metody statystyczne
Jedną z kluczowych metod jest statystyczna kontrola procesów SPC (Statistical Process Control), polegająca na zbieraniu danych dotyczących procesu oraz ich analizie w celu utrzymania stabilności i przewidywalności wyników. Pomaga to w określeniu, czy zmienność jest naturalna, czy też wynika z błędów w zarządzaniu. Systemy zarządzania produkcją często integrują narzędzia SPC, aby operatorzy na bieżąco widzieli trendy i mogli reagować. Dokładny proces obróbki można dopracować dzięki statystycznej analizie rozkładu wymiarów czy wykresom kontrolnym. Proces technologiczny sterowany danymi statystycznymi jest bardziej efektywny i stabilny w czasie.

Inspekcje wizualne i pomiarowe
Operacja technologiczna na wielu etapach wymaga kontroli wizualnej (weryfikacji wyglądu) czy pomiarów wymiarowych. W produkcji jednostkowej, gdzie każdy element bywa unikatowy, jest to szczególnie istotne. Natomiast w produkcji seryjnej i masowej często stosuje się automatyczne systemy wizyjne, które pozwalają sprawdzać wyroby z dużą szybkością. Oprzyrządowanie technologiczne może obejmować czujniki laserowe, głowice skanujące i przenośniki, zapewniające pełną automatyzację testów. Podział procesu na kontrolę międzyoperacyjną i końcową pozwala minimalizować liczbę wadliwych produktów.

Kontrola procesu w czasie rzeczywistym
Współcześnie kluczowe znaczenie ma monitoring parametrów, np. temperatury, wilgotności, ciśnienia czy siły nacisku, który umożliwia szybką reakcję na odchyłki. Proces technologiczny zmechanizowany chętnie korzysta z sensorów i sieci IoT, by operatorzy mogli ocenić stan maszyn i procesów. Dotyczące procesu technologicznego parametry można przechowywać w bazach danych, co ułatwia analizę i raportowanie. Proces obróbki mechanicznej sterowany w czasie rzeczywistym daje mniejszy odsetek braków. Dla sektora higienicznego kluczowe jest projektowanie linii w sposób technologiczny, aby każdy etap był zgodny z normami bezpieczeństwa.

Doskonalenie procesów technologicznych
Kontrola nie kończy się na samym wykrywaniu błędów – prowadzi też do wniosków, jak udoskonalić przebieg procesu. Doskonalenie procesów technologicznych to ciągłe identyfikowanie wąskich gardeł i optymalizacja operacji. Niekiedy wymaga to zmiany projektowania procesów technologicznych, zakupu nowego oprzyrządowania technologicznego lub przeformułowania schematu linii. Dzięki temu rośnie konkurencyjność firmy oraz zadowolenie klientów.

Przeczytaj także::
Metody i narzędzia zarządzania jakością w procesie produkcji: klucz do sukcesu i konkurencyjności

Proces produkcyjny a proces technologiczny

Przypomnijmy sobie co to jest proces produkcyjny:
Proces produkcyjny odnosi się do całokształtu działań podejmowanych w celu wytworzenia towaru od momentu pozyskania surowców, aż po wysyłkę gotowego wyrobu do klienta. Obejmuje technologiczne przygotowanie produkcji, fazy obróbki, montaż, testy jakościowe, pakowanie oraz dystrybucję. Jest to szersze pojęcie niż sam proces technologiczny, ponieważ dotyczy wszystkich aspektów działalności zakładu – w tym logistyki, administracji i zarządzania kadrami. Proces produkcji form w odlewnictwie czy przetwórstwie tworzyw to przykład, jak złożony może być łańcuch od surowca do gotowego elementu. Wielowariantowy proces technologiczny może być stosowany, by skutecznie produkować kilka typów wyrobów na jednej linii.

Organizacja i zarządzanie
Zarządzanie obrębem procesu produkcyjnego wymaga planowania zasobów, harmonogramowania zleceń i monitorowania postępów. W przedsiębiorstwach o dużej skali wprowadza się systemy zarządzania produkcją, takie jak ERP 4FACTORY (Enterprise Resource Planning), SFC 4FACTORY (Shop Floor Control) czy CMMS+EAM 4FACTORY (Computerized Maintenance Management System + Enterprise Assets Management), by scalić dane o produkcji, magazynowaniu i logistyce. Magazynowanie surowców, półfabrykatów oraz gotowych wyrobów musi być zorganizowane tak, aby nie generować zbędnych kosztów i nie utrudniać pracy na liniach produkcyjnych. Transport wewnętrzny (np. wózki widłowe, przenośniki) oraz zewnętrzny (logistyka dostaw i wysyłek) powinny być skoordynowane z rytmem produkcji.

Modele i strategie
Rodzajów procesów produkcyjnych jest wiele, zależnie od branży i wolumenu – od unikatowych egzemplarzy (produkcja jednostkowa) po gigantyczne ilości jednorodnych wyrobów (produkcja masowa). Modele procesu produkcji mogą być modyfikowane wraz ze zmianami rynku, a proces technologiczny obróbki i parametry linii dopasowuje się do konkretnych zamówień. Ważne jest technologiczne przygotowanie produkcji, aby linia produkcyjna szybko reagowała na zmiany asortymentu bez długich przestojów. Efektywne operacje obróbki zwiększają wydajność i pozwalają obniżyć ceny.

Integracja z kontrolą jakości
Kontrola procesów produkcyjnych przenika wszystkie etapy procesu produkcyjnego, tak by wadliwe sztuki nie przechodziły do kolejnych faz. Oczyszczanie ścieków w zakładach chemicznych jest tu przykładem, że produkcja nie dotyczy wyłącznie wytwarzania finalnych dóbr, lecz obejmuje też procesy związane z gospodarką wodno-ściekową. Oczyszczanie ścieków wymaga podobnych zasad monitoringu jak w innych rodzajach produkcji ciągłej, bo stabilność parametrów (chemicznych i biologicznych) jest kluczowa. Ciąg technologiczny filtrów w procesie oczyszczania ścieków to dowód, że proces technologiczny może dotyczyć nie tylko wyrobów, ale i usług środowiskowych.

Efektywność ekonomiczna
Główna część procesu to właściwe wytwarzanie, ale koszty generują także zasoby potrzebne do jego obsługi (media, pracownicy, logistyka, magazynowanie, energia). Systemy zarządzania produkcją pozwalają na pełne śledzenie przepływu materiałów i optymalizację zapasów. Dobrze zaplanowany proces technologiczny odpowiedzialny za dany wyrób gwarantuje minimalne straty materiałowe.

Kontrola procesów produkcyjnych

Zakres i cel
Kontrola procesów produkcyjnych to zespół działań umożliwiających ocenę zgodności wytwarzania z założeniami technicznymi, jakościowymi i ekonomicznymi. Główna część procesu obejmuje poszczególne operacje technologiczne, ocenę wydajności i analizę strat. W tym celu stosuje się SPC, inspekcje międzyoperacyjne oraz nadzór komputerowy. Karta technologiczna bywa rozszerzona o pola do uzupełniania wyników testów, by dane były kompletne i łatwo dostępne. Dzięki temu można na bieżąco wykryć anomalie i skorygować proces.

Jakie są metody kontroli?
Metody kontroli procesów obejmują badania statystyczne, testy wytrzymałościowe, inspekcje z użyciem kamer wizyjnych i analizę pomiarów wymiarowych. Im bardziej ciąg technologiczny jest zmechanizowany, tym większe możliwości całkowitej automatyzacji monitorowania. Operacja technologiczna może mieć przypisany zestaw parametrów, które są zapisywane w systemach i porównywane z normą. Doskonalenie procesów technologicznych bazuje na wyciąganiu wniosków z tych danych i ulepszaniu kolejnych partii.

Planowanie i raportowanie
Skuteczna kontrola procesów wymaga zorganizowanego planu, który uwzględnia harmonogram inspekcji, przydział personelu oraz opis procedur korygujących. Proces technologiczny odpowiedzialny musi być tak zdefiniowany, by minimalizować liczbę błędów i redukować koszty napraw. Rodzaje czynności procesów w kontroli obejmują zarówno proste pomiary, jak i zaawansowane testy funkcjonalne. Systemy zarządzania produkcją z modułami do raportowania pozwalają śledzić kluczowe wskaźniki efektywności (Key Performance Indicators – KPI) w czasie rzeczywistym. Raporty pomagają w wykrywaniu procesów technologicznych szczególnie podatnych na odchylenia.

Znaczenie analizy danych
Długofalowe doskonalenie wymaga gromadzenia informacji o przebiegu produkcji i analizowania ich w kontekście przyczynowo-skutkowym. Proces technologiczny uzależniony jest m.in. od jakości surowców, doświadczenia operatorów i stanu maszyn. Wysoka zmienność jednego z parametrów może ujawnić konieczność zmodyfikowania technologicznych typowych części linii lub zaktualizowania ramowych procesów. Przykład struktury procesu może wskazać, że największe błędy pojawiają się w fazie montażu, co z kolei wymaga lepszego dopracowania procesu technologicznego obejmującego obróbkę w poprzednim etapie.

Kontrola a warunki zewnętrzne
Oczyszczanie ścieków to przykład branży, gdzie warunki zewnętrzne, jak temperatura otoczenia czy zmienność składu ścieków, wpływają na stabilność produkcji (a w tym wypadku – oczyszczanie ścieków). W procesie oczyszczania ścieków istotne jest aby na bieżąco kontrolować ciąg technologiczny filtrów – parametry w filtrach biologicznych i chemicznych. W procesie edukacji technologicznej w firmach warto uwzględniać też metody reagowania na zmienne warunki, by pracownicy byli świadomi, jakie czynniki mogą zmieniać przebieg procesu.

Przeczytaj także:
Odrobinę lżej o optymalizacji procesów produkcyjnych

Proces technologiczny produkcji

Rozumienie w kontekście całości
Proces technologiczny produkcji to zbiór działań, które skupiają się stricte na przetworzeniu surowców i półfabrykatów w gotowy wyrób. Różni się on nieco od szerszego procesu produkcji, bo nie obejmuje np. marketingu czy sprzedaży, a koncentruje się wyłącznie na techniczno-inżynierskich aspektach wytwarzania. Proces technologiczny montażu i proces technologiczny obróbki stanowią kluczowe filary tej sekwencji.

Proces technologiczny ciągły a okresowy
W zależności od potrzeb, firma może wdrażać technologiczny ciągły (bez przerw) lub proces technologiczny okresowy (cykliczny). W obu przypadkach konieczne jest technologiczne przygotowanie produkcji, dobranie właściwych parametrów i narzędzi. Proces technologiczny zmechanizowany może znacząco podnieść wydajność, szczególnie w branży automotive lub AGD, gdzie produkcja seryjna dominuje.

Optymalizacja i sterowanie
Proces technologiczny sterowany systemami informatycznymi i czujnikami pozwala na bieżąco korygować ustawienia maszyn. Dodatkowo, proces technologiczny dozorowany przez operatorów zapewnia szybką reakcję na niestandardowe zdarzenia. Operacja technologiczna w ramach linii bywa automatycznie rejestrowana w bazach danych, co umożliwia późniejsze analizy i usprawnienia. Przeprowadzenie procesu technologicznego w sposób powtarzalny jest krytyczne dla zapewnienia jakości wytworów.

Proces technologiczny części i jego rola
Wytwarzane części – np. podzespoły silnika, obudowy elektroniki, mechanizmy ruchome – wymagają odrębnego opracowania ścieżki technologicznej. Proces technologiczny części musi uwzględniać materiały, tolerancje wymiarowe i ewentualne operacje wykańczające (np. polerowanie, malowanie). Technologiczne danej części dokumentuje się w instrukcjach stanowiskowych, a karta technologiczna zawiera parametry maszyn, narzędzia i czas każdej operacji.

Najważniejsze korzyści
Dobrze zaprojektowany proces technologiczny produkcji umożliwia skrócenie cyklu, mniejsze zużycie materiału i zachowanie stabilnej jakości. Zarówno w produkcji jednostkowej, jak i w masowej, kontrolowane parametry przekładają się na mniejszy odsetek braków. Proces technologiczny odpowiedzialny za kluczowe produkty wpływa też na renomę zakładu i satysfakcję klientów. W efekcie przedsiębiorstwo jest w stanie szybciej reagować na zmiany rynku, modyfikując procesy jednostkowe i dostosowując się do wymagań.

Operacja technologiczna

Pojęcie i charakterystyka
Operacja technologiczna to najmniejsza wyodrębniona część pracy w ramach całego łańcucha wytwarzania. Często stanowi element procesu produkcyjnego, za który odpowiada jedno stanowisko lub maszyna. Operacja technologiczna wykonywana prawidłowo wymaga znajomości parametrów obrabiarki, narzędzi i materiału. Określa się w niej czasy wykonania, zużycie narzędzi oraz warunki BHP.

Znaczenie szczegółowości
Precyzyjne opisanie operacji technologicznej w dokumentacji (np. w karcie technologicznej) zapewnia spójność całego ciągu. Dzięki temu operatorzy wiedzą, jakie czynności procesów należy zrealizować i jakie są graniczne wartości tolerancji. W razie problemów można łatwiej zlokalizować przyczynę i wprowadzić poprawki w podział procesu technologicznego.

Powiązania z innymi etapami
Każda operacja technologiczna ma wpływ na kolejne (np. jakość obróbki powierzchni będzie determinować powodzenie montażu). Stąd kluczowe jest podzielenie procesu i przypisanie zadań w logicznym porządku. Rodzajów procesów produkcyjnych – od seryjnych do jednostkowych – wymaga innego podejścia do organizacji tych operacji. W seryjnej produkcji nacisk kładzie się na powtarzalność, w jednostkowej – na elastyczność i dostosowanie do potrzeb klienta.

Przykład struktury procesu
Przykładowo, przy wytwarzaniu obudów metalowych jedną operacją technologiczną jest cięcie laserowe arkusza, kolejną zaginanie na prasie krawędziowej, a następną spawanie. Takie wyróżnienie procesu technologicznego pozwala przypisać do każdego etapu dedykowane maszyny i operatorów. Proces technologiczny części może zawierać też dodatkową kontrolę wymiarową po każdej operacji kluczowej.

Optymalizacja operacji
Odpowiednie zorganizowanie operacji technologicznej umożliwia skrócenie czasu jednostkowego i poprawienie jakości wyrobów. Technologiczny obróbki (np. frezowania) można udoskonalać, wprowadzając lepsze narzędzia lub modyfikując parametry skrawania. Doskonalenie procesów technologicznych polega też na analizie statystycznej, testowaniu nowych metod i racjonalizacji ruchów operatorów. Modele procesu produkcji nastawione na Lean Management kładą nacisk na eliminację zbędnych operacji.

Karta technologiczna

Definicja i zawartość
Karta technologiczna to dokument uwzględniający wszystkie informacje niezbędne do realizacji danej części procesu produkcji. Zawiera opis maszyn, parametrów obróbki, narzędzi, materiałów oraz czasu potrzebnego na każdą operację technologiczną. Jest podstawą do planowania i rozliczania pracy w zakładzie. Dzięki niej możliwa jest spójna komunikacja między działem technologicznym a produkcją.

Znaczenie w praktyce
Posiadanie rzetelnie wypełnionej karty technologicznej zapobiega błędom w doborze maszyn czy surowców. Technologiczne danej części może być zdefiniowane raz, a potem stosowane do kolejnych serii, co zmniejsza ryzyko pomyłek. W podziale procesu technologicznego na etapy, w każdym z nich karta określa kluczowe wskaźniki i parametry.

Aktualizacje i wersjonowanie
Ponieważ proces obróbki ulega zmianom (np. przy wdrażaniu nowych narzędzi lub materiałów), karta technologiczna musi być wersjonowana. Dotyczące procesu technologicznego dane podlegają weryfikacji pod kątem osiąganych rezultatów jakościowych. Wprowadzenie zmian wymaga testów i zatwierdzenia przez inżyniera procesu.

Powiązanie z innymi dokumentami
Karta jest ściśle związana z dokumentacją projektową, rysunkami technicznymi i specyfikacjami klienta. Parametry technologicznego obejmującego obróbkę muszą być zgodne z oczekiwaniami dotyczącymi wytrzymałości, estetyki czy innych cech. W dobie cyfryzacji często bywa częścią systemów informatycznych, co ułatwia archiwizację i wyszukiwanie danych.

Korzyści dla organizacji
Dzięki kartach technologicznych organizacja ma przejrzystość w procesie wytwarzania, łatwiej wdraża nowych pracowników, a także lepiej reaguje na reklamacje klientów. Właściwy proces technologiczny staje się powtarzalny i niezależny od konkretnego operatora. Karta bywa też punktem wyjścia do audytów, podczas których sprawdza się, czy rzeczywista produkcja przebiega zgodnie z założeniami.

Poznaj rozwiązania do efektywnego zarządzania produkcją DSR 4FACTORY

 

Struktura procesu technologicznego

Ogólne założenia
Struktura procesu technologicznego to schemat, według którego organizuje się kolejne etapy wytwarzania wyrobu. Uwzględnia główne operacje technologiczne, pomocnicze fazy przygotowania i wykończenia, a także kontrolę jakości. Przygotowanie takiej struktury wymaga znajomości wszystkich metod obróbczych i montażowych oraz określenia ich kolejności.

Przykład struktury procesu
Na przykład w przemyśle metalowym może to być: cięcie arkusza blachy, obróbka krawędzi, zgrzewanie, obróbka wykańczająca, kontrola wymiarowa, malowanie, montaż akcesoriów i pakowanie. Podział procesu na segmenty pozwala na przydzielenie operatorów i maszyn do poszczególnych etapów. Procesy jednostkowe w tej strukturze mogą łączyć się w większe procesy cząstkowe.

Wielowariantowy proces technologiczny
Często zakład wytwarza różne warianty podobnych produktów na tej samej linii. Wielowariantowy proces technologiczny pozwala przełączać się między modelami przy minimalnych modyfikacjach, np. wymianie narzędzi czy zmianie nastaw maszyn. Jest to możliwe dzięki precyzyjnej dokumentacji i modularnemu planowaniu.

Oprzyrządowanie technologiczne w strukturze
W strukturze należy zdefiniować też, jakiego wyposażenia się używa w każdym etapie. Oprzyrządowanie technologiczne (np. uchwyty, formy, przyrządy pomiarowe) może być wspólne dla różnych wersji produktu, co obniża koszty. W przypadku produkcji masowej automatyzacja wymusza standaryzację oprzyrządowania, a w produkcji jednostkowej – elastyczność i łatwość przezbrojenia.

Korzyści z dobrze zaprojektowanej struktury
Przemyślana struktura procesu technologicznego pozwala łatwiej wyceniać nowe zlecenia, bo wiadomo, jaki jest czas i koszty poszczególnych operacji. Ponadto ułatwia szkolenie nowych pracowników, bo hierarchia i zależności między fazami są przejrzyste. Gdy linia działa w trybie ciągłym lub okresowym, operatorzy wiedzą, jaki jest przebieg procesu i kiedy mogą spodziewać się np. przerwy serwisowej. Dzięki temu minimalizuje się błędy i usprawnia cały łańcuch wytwórczy.

Odpowiednie planowanie procesu technologicznego pozwala na zminimalizowanie kosztów oraz skrócenie czasu produkcji. Właściwy proces technologiczny obejmuje także kontrolę jakości oraz dostosowanie parametrów obróbki do specyfiki produkcji.

Metody kontroli procesów produkcyjnych odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu wysokiej jakości wyrobów. Wykorzystanie systemów informatycznych oraz automatycznych urządzeń pomiarowych pozwala na bieżące monitorowanie parametrów produkcji i eliminację defektów na wczesnym etapie. Doskonalenie procesów technologicznych wpływa na poprawę wydajności i ograniczenie strat surowcowych.

Struktura procesu technologicznego i jego podział

Struktura procesu technologicznego obejmuje podział procesu na poszczególne operacje technologiczne, które są wykonywane zgodnie z określonym harmonogramem. Wyróżnienie procesu technologicznego na etapy pozwala na lepsze zarządzanie zasobami oraz optymalizację kosztów. Przykład struktury procesu obejmuje analizę głównych operacji technologicznych, takich jak montaż, obróbka oraz kontrola jakości.

Element procesu produkcyjnego, taki jak oprzyrządowanie technologiczne, wpływa na precyzję wykonania wyrobów oraz skrócenie czasu obróbki. Procesy ciągłe oraz wielowariantowy proces technologiczny umożliwiają dostosowanie produkcji do zmieniających się wymagań rynkowych. Podział procesu technologicznego na mniejsze operacje pozwala na lepszą optymalizację i kontrolę poszczególnych etapów produkcji.

Logistyka, transport i magazynowanie

Transport i magazynowanie są kluczowymi elementami zarządzania procesem technologicznym. Odpowiednia organizacja transportu wpływa na efektywność przepływu materiałów i półfabrykatów, minimalizując przestoje oraz zapewniając ciągłość produkcji. W przypadku produkcji seryjnej istotne jest zastosowanie zaawansowanych systemów logistycznych, które pozwalają na automatyzację procesów magazynowania i dystrybucji.

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje również optymalizację przepływu surowców oraz organizację przestrzeni magazynowej. Proces technologiczny odpowiedzialny za zarządzanie logistyką pozwala na ograniczenie kosztów transportu oraz minimalizację ryzyka opóźnień w produkcji.

Przeczytaj także:

Zapobieganie stratom magazynowym dzięki inteligencji procesowej czyli analizie procesów w oparciu o dane

Czynności procesu technologicznego

Zakres i rodzaje czynności
Czynności procesu technologicznego to wszystkie działania wykonywane w ramach operacji – od pobrania surowca, poprzez dokładny proces obróbki, aż do kontroli finalnej. Mogą obejmować zarówno obsługę maszyn, wymianę narzędzi, jak i kontrolę wymiarową czy magazynowanie.

Procesy cząstkowe i jednostkowe
Wyróżniamy procesy jednostkowe – pojedyncze, niepodzielne zadania – oraz procesy cząstkowe, które grupują kilka podobnych czynności. Rodzaje czynności procesów zależą od specyfiki branży, ale zawsze mają wspólny cel: wytworzenie wyrobu zgodnego ze specyfikacją. Dobrze opisane czynności ułatwiają przeprowadzenie procesu technologicznego bez błędów.

Proces technologiczny ciągły a czynności
W procesie technologicznym ciągłym czynności są zautomatyzowane, więc operatorzy często pełnią rolę nadzorców, reagując na alarmy i zmiany. Przy produkcji okresowej czynności można łatwiej modyfikować w zależności od partii. W każdym wypadku operacja technologiczna powinna mieć jasno określoną kolejność, czas i zasady bezpieczeństwa.

Kontrola i dokumentacja
Dokumentowanie czynności procesów jest ważne dla ewentualnych reklamacji, audytów i analizy efektywności. Systemy zarządzania produkcją mogą automatycznie rejestrować, ile trwa każda czynność, co umożliwia tworzenie raportów. Z kolei narzędzia informatyczne i techniczne z czujnikami ułatwia pomiar parametrów i rejestrowanie ich w czasie rzeczywistym.

Wpływ na jakość
Precyzja i kolejność działań w czynnościach procesu technologicznego mają bezpośredni wpływ na jakość wyrobu końcowego. Nawet niewielka pomyłka w parametrach obróbki może skutkować dużą wadą w finalnym produkcie. Stąd kluczowe znaczenie ma podział procesu technologicznego na etapy i przypisanie odpowiedzialności za każdy z nich.

Metody kontroli procesów technologicznych

Rozbudowane podejście
Metody kontroli procesów obejmują szeroki wachlarz technik, które mogą różnić się w zależności od branży i specyfiki produktu. Kluczowe znaczenie ma tu zastosowanie nowoczesnych narzędzi informatycznych i technicznych, ale też analiza ryzyka, testy bezpieczeństwa i certyfikacje. Często stosuje się oprzyrządowanie IoT do automatycznego pomiaru kluczowych wymiarów. Proces technologiczny odpowiedzialny za bezpieczeństwo żywności lub wyroby medyczne musi uwzględniać dodatkowe regulacje prawne i normy.

Procedury wewnętrzne
Przedsiębiorstwa tworzą własne procedury, dotyczące procesu technologicznego i jakości, dostosowane do charakteru działalności. Wielowariantowy proces technologiczny może wymagać osobnych strategii kontroli dla każdego wariantu wyrobu. W takich procedurach ustala się, kto, kiedy i jak przeprowadza inspekcje, co pozwala zachować porządek.

Audyt i certyfikacja
Zewnętrzne organizacje często przeprowadzają audyty i wystawiają certyfikaty potwierdzające zgodność z normami ISO lub branżowymi (np. IATF w motoryzacji). W trakcie audytu sprawdza się poszczególne operacje technologiczne, zapisy w kartach, a także przebieg linii produkcyjnych. Proces technologiczny odpowiedzialny za kluczowe etapy decyduje o wyniku audytu, który wpływa na wizerunek firmy.

Ewaluacja i raportowanie
Regularne spotkania zespołów ds. jakości i inżynierii procesu pozwalają analizować raporty i przebieg procesu w oparciu o dane z systemów. W razie potrzeby wprowadza się doskonalenie procesów technologicznych, poszerza się projektowanie procesów o nowe rozwiązania techniczne. Raporty mogą obejmować wydajność maszyn, wskaźniki braków, statystyki czasu przezbrojeń itp. itd.

Stałe udoskonalanie
Celem jest ciągłe dążenie do perfekcji, redukowanie strat i nadawanie operacji technologicznej jeszcze większej wydajności. Podział procesu technologicznego i analiza wąskich gardeł pozwalają łatwo zlokalizować obszary do poprawy. Nierzadko zmiany drobne, jak lepsze oprzyrządowanie technologiczne czy modyfikacja sekwencji czynności, przynoszą znaczną poprawę wyników.

Poznaj rozwiązania do efektywnego zarządzania produkcją DSR 4FACTORY

 

Usprawnienie procesu produkcyjnego

Dlaczego optymalizacja jest ważna
Usprawnienie procesu produkcyjnego zwiększa konkurencyjność firmy, redukuje koszty i skraca czas dostaw. Polega na identyfikacji problemów i wdrażaniu rozwiązań w celu osiągnięcia lepszej efektywności. Często konieczne jest doskonalenie procesów technologicznych, by nadążyć za postępem technicznym i wymaganiami rynku.

Metody i narzędzia
W procesie usprawnień wykorzystuje się metody Lean, Six Sigma i Kaizen, a także inwestuje w modernizację maszyn. Technolog produkcji żywności może na przykład wdrożyć nową linię do pakowania próżniowego, co wydłuży trwałość produktów. Operacje obróbki można ulepszyć poprzez zastosowanie chłodziw o lepszych właściwościach lub narzędzi z powłokami ceramicznymi, które zwiększają efektywność i trwałość procesu.

Proces technologiczny montażu jako przykład
Częstym wyzwaniem jest zbyt długi czas montażu lub wysoka usterkowość. Proces technologiczny montażu można usprawnić, wdrażając lepsze oprzyrządowanie, zmieniając układ stanowisk czy szkoląc pracowników. Właściwy proces technologiczny wymaga ciągłego monitoringu, by ocenić efekty modyfikacji – najlepiej w czasie rzeczywistym wykorzystując rozwiązania informatyczne (np. SFC 4FACTORY.

Zaangażowanie pracowników
Personel linii produkcyjnej odgrywa ważną rolę w proponowaniu usprawnień, bo to oni widzą bezpośrednio wąskie gardła czy nieoptymalne sekwencje. Dobre firmy wdrażają pomysły operatorów, którym ułatwia się proces zgłaszania propozycji (tzw. suggestion system). W takich warunkach produkcja seryjna czy jednostkowa stale się rozwija.

Efekt synergii
Usprawnienia w jednej części procesu mogą korzystnie wpłynąć na dalsze etapy (np. dokładniejsza obróbka ułatwia montaż). Dzięki temu rośnie też satysfakcja klienta, a firma może rozwijać rynki zbytu. Transport i magazynowanie bywają również istotnymi obszarami do optymalizacji, zmniejszającymi przestoje i koszty.

Podsumowanie

Proces technologiczny jest kluczowym elementem zarządzania produkcją, wpływającym na jakość, efektywność oraz koszty wytwarzania. Wdrażanie nowoczesnych metod kontroli procesów, projektowanie procesów technologicznych oraz doskonalenie procesów technologicznych pozwala na optymalizację produkcji oraz zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Przeprowadzenie procesu technologicznego wymaga ścisłej współpracy między różnymi działami, w tym z inżynierią produkcji, logistyką oraz kontrolą jakości.

Aby zapewnić optymalizację procesu technologicznego, niezbędne jest zastosowanie nowoczesnych narzędzi kontroli jakości, planowanie procesu technologicznego oraz zastosowanie ramowych procesów technologicznych.

Dzięki wdrażaniu zaawansowanych technologii, takich jak systemy zarządzania produkcją oraz automatyzacji procesów, możliwe jest zwiększenie precyzji oraz redukcja strat materiałowych.

Zintegrowane systemy zarządzania produkcją takie jak DSR 4FACTORY pozwalają na dokładne monitorowanie istotnych parametrów produkcyjnych oraz eliminację niezgodności na wczesnym etapie. Odpowiednie zastosowanie oprzyrządowania technologicznego oraz automatyzacja procesów umożliwia poprawę wydajności i precyzji wykonania wyrobów. Dzięki nowoczesnym technologiom możliwe jest zwiększenie efektywności oraz elastyczności procesów produkcyjnych, co przekłada się na wyższą jakość i większą rentowność przedsiębiorstw.

Poznaj rozwiązania do efektywnego zarządzania produkcją DSR 4FACTORY

 

Autorzy:

Zespół ekspertów DSR 4FACTORY