W jaki sposób zwiększać elastyczność produkcji? – rola systemów IT

Wprowadzanie zmian i optymalizacja m.in. procesów wytwórczych oraz organizacyjnych powinny być podstawą prawidłowego zarządzania, nie tylko w świetle obecnego zagrożenia epidemiologicznego, ale również w czasach stabilizacji rynkowej czy też wzrostu gospodarczego, z którymi mieliśmy do czynienia do końca ubiegłego roku, a przede wszystkim w okresie powolnego wychodzenia z kryzysu. Szczególnie dzisiaj bardzo wyraźnie widać jak ważne jest ciągłe doskonalenie oraz szukanie alternatywnych rozwiązań do tych istniejących. Już teraz możemy powiedzieć, że w tym najtrudniejszym okresie poradzą sobie najlepiej te firmy, które wcześniej traktowały zmiany jako coś naturalnego nie bojąc się ich wdrażania z odpowiednim wyprzedzeniem, obserwując postęp oraz sytuację na zewnątrz, ale i też wewnątrz swoich organizacji. Nawet jeżeli dopiero teraz dostrzegamy możliwości i potencjał oraz pole do optymalizacji w swoich przedsiębiorstwach warto w tym okresie, który cechuje się dla większości zmniejszonym wolumenem produkcji lub wręcz brakiem zamówień pracować ciężko nad przygotowaniem się do etapu wychodzenia z kryzysu oraz powrotu do pełnej stabilizacji przemysłu.

Wykorzystaj ten czas najlepiej jak to możliwe

W wielu przypadkach w przedsiębiorstwach produkcyjnych potrzeba optymalizacji kluczowych procesów zauważana jest dopiero wtedy, kiedy nie spełniają one już swojej roli na zakładanym wstępnie poziomie i borykamy się z problemami związanymi z elastycznością produkcji i możliwościami odpowiednio szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby w zakresie popytu i podaży płynące z rynku. W pierwszej kolejności należy się zastanowić, które narzędzia informatyczne mają największy wpływ na zwiększenie produktywności procesów wytwórczych w naszych firmach oraz które z procesów warto objąć śledzeniem w czasie rzeczywistym, aby dostarczyć aktualnej informacji do podejmowania szybkich i trafnych decyzji. W czasie kryzysu ma to tym bardziej ogromne znaczenie ze względu na zmniejszone moce produkcyjne, co nawet przy założeniu stosunkowo wysokiego obłożenia zamówieniami od naszych kontrahentów powoduje problemy. ze względu na potencjalną absencję pracowników oraz wręcz przymusowe rozproszenie na stanowiskach pracy. Efektem tego na liniach produkcyjnych zmniejszone zostają zdolności produkcyjne wielu fabryk o niskim stopniu automatyzacji produkcji gdzie istotnymi ograniczeniami w procesie są operatorzy maszyn oraz pozostali pracownicy nie bezpośrednio produkcyjni.

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Z doświadczenia wdrożeniowego konsultantów firmy DSR wynika, iż podstawowym czynnikiem spowalniającym prace w projektach implementacji narzędzi wspomagających zarządzanie produkcją i zwiększających ich elastyczność jest niska jakość danych podstawowych czyli tzw. Master Data w zakresie opisanych technologii i struktur, czy też receptur materiałowych wytwarzanych wyrobów. Na uporządkowanych danych bowiem w głównej mierze opierają się tak ważne narzędzia jak MRP (Material Requirements Planning) czy też systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) służące do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Pisząc o MRP należy wspomnieć przede wszystkim o wykorzystywanych w przedsiębiorstwach systemach ERP (Enterprise Resource Planning), które najczęściej są sercem całej infrastruktury narzędzi IT zintegrowanych z danymi właśnie w ERP. Tym bardziej należy położyć nacisk na weryfikację i aktualizację danych w nich przechowywanych korzystając w tym okresie z większej dostępności osób z odpowiednimi umiejętnościami w obsłudze systemu i wiedzą merytoryczną czyli technologów, planistów, kierowników produkcji czy też służby utrzymania ruchu. Jest to również odpowiedni moment na zwrócenie uwagi na aktualność danych w obszarze zamówień do dostawców oraz zleceń sprzedaży złożonych przez klientów, które stanowią podaż i popyt dla kalkulacji potrzeb materiałowych oraz generowania zadań produkcyjnych. Są to bezsprzecznie bardzo ważne aspekty prawidłowego funkcjonowania systemów informatycznych.
Motorem napędowym poprawy produktywności są z pewnością dodatkowe aplikacje uzupełniające braki funkcjonalne podstawowych systemów ERP używanych w przedsiębiorstwach. Można tutaj wymienić między innymi rozwiązania z rodziny DSR 4FACTORY takie jak APS 4FACTORY pozwalający na optymalne harmonogramowanie produkcji, SFC 4FACTORY umożliwiające rejestrację produkcji zarówno bezpośrednio przez operatorów jak i automatycznie, IOT 4FACTORY czyli narzędzie monitorująco-diagnostyczne czy też CMMS+EAM 4FACTORY aplikacja wspierająca działania służb utrzymania ruchu. Jest to tylko część rozwiązań z portfolio produktów DSR 4FACTORY pozwalających przedsiębiorstwom produkcyjnym na obniżenie kosztów oraz zwiększenie produktywności tak ważne w obecnej sytuacji rynkowej, ale również dające szanse na efektywne wejście w przyszłość i realia rynkowe, które co nie ulega wątpliwościom będą się nadal dość dynamicznie zmieniać.

Kiedy planowanie produkcji już nie wystarcza?

W obecnym czasie samo tworzenie planów i dystrybuowanie ich na wydziałach produkcyjnych nie jest już wystarczającym rozwiązaniem, ponieważ nie pozwala na optymalne wykorzystanie zasobów i daje zbyt dużą elastyczność podejmowania decyzji przez osoby zarządzające produkcją na halach czy wręcz mistrzów, liderów, brygadzistów, a nawet samych operatorów bez dostępu do pełnych informacji o wszystkich dodatkowych ograniczeniach i zależnościach oraz dalej idących konsekwencjach dla terminowego zrealizowania zamówień składanych przez klientów. Plany dobowe zazwyczaj wypadają mniej korzystne niż plany tygodniowe ze względu na jeszcze większe ryzyko wystąpienia częstszych przezbrojeń i krótszych serii produkowanych detali co zmniejsza w istotny sposób wydajność oraz zdolność i efektywność produkcyjną całego zakładu. Z pomocą w tym procesie przychodzi główny produkt w ramach rozwiązania APS 4FACTORY czyli Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS), który wspierany przez SFC 4FACTORY dostarczające w czasie rzeczywistym informacji o postępie operacji produkcyjnych pozwala na harmonogramowanie przy uwzględnieniu rzeczywistej dostępności zasobów oraz wszystkich ograniczeń, które wpływają na proces produkcyjny. Wynikiem harmonogramowania jest ułożona z dokładnością do zasobu planistycznego czyli maszyny, gniazda, linii produkcyjnej itp. lista zadań z opisaną sekwencją ich realizacji. Daje to większą kontrolę planistom nad kolejkowaniem realizacji zleceń na halach produkcyjnych.

Nawet najlepiej ułożony harmonogram to nie wszystko

W czasie tworzenia harmonogramu w zaawansowanych narzędziach klasy APS poza dostępnością materiałów i surowców zostaje uwzględniona planowana dostępność zasobów według najlepszej wiedzy planistów wykorzystując funkcjonalność kalendarzy. Istotnymi czynnikami zagrażającymi realizacji założonego harmonogramu jest brak dostępności pracowników lub zasobów. W tym drugim przypadku głównie ze względu na planowane prace prewencyjne lub zdarzenia awaryjne wpływające na przestój maszyn czyli de facto opóźnienia w realizacji zadań następuje konieczność naprawy harmonogramu w APS z uwzględnieniem zmiany szeregowania kolejnych operacji.
W powyższym zakresie integracja z aplikacją CMMS+EAM 4FACTORY pozwala na uwzględnienie planowanych przestojów związanych z przeglądami jak również na szybkie reagowanie na zarejestrowane zgłoszenia i podejmowane zlecenia naprawy w CMMS+EAM przez mechaników widoczne na wykresie Gantta w APS. System CMMS+EAM 4FACTORY pozwala na zwiększenie produktywności maszyn i urządzeń jak również obniżenie kosztów kapitałowych i operacyjnych. Dzięki pełnej identyfikacji prac działu utrzymaniu ruchu jesteśmy w stanie nie tylko łatwiej kontrolować i zarządzać pracą mechaników, ale również na odpowiednim poziomie agregacji zidentyfikować zasoby najczęściej wpływające na niezrealizowanie ułożonych harmonogramów produkcyjnych oraz podejmować na tej podstawie decyzje inwestycyjne pozwalające na zwiększenie efektywności produkcji. Nie bez znaczenia są również predykcyjne działania realizowane przy okazji procesów związanych z CMMS+EAM 4FACTORY pozwalające na przewidywanie stanu maszyn i podejmowaniu działań naprawczych jeszcze przed wystąpieniem awarii.

INDUSTRY 4.0… w czasie i po pandemii

Pojęcie Przemysł 4.0 to już nie abstrakcyjna koncepcja, ale realne technologie i wdrożenia. W zakresie integracji maszyn i systemów wspomniane wcześniej IOT 4FACTORY jak również wszystkie pozostałe rozwiązania idealnie odzwierciedlają kluczową rolę w wymianie informacji w obrębie fabryki czyli procesu produkcyjnego oraz w obrębie różnych systemów IT (ERP, APS, SFC, CMMS+EAM). Począwszy od złożenia zamówienia przez klienta, wygenerowania zamówień do dostawców poprzez utworzenie wykonalnego planu produkcji możliwego do zrealizowania w zadanym terminie, aż po wysyłkę do klienta odpowiednio szybko dostarczona rzetelna informacja pozwala podejmować decyzje wpływające na proces produkcyjny i jego elastyczność.

Najważniejsze są dane wejściowe do procesów

Dane podstawowe opisujące proces technologiczny czyli marszruty, technologie, struktury i receptury materiałowe, aktualne dane dynamiczne w postaci zamówień sprzedaży i zleceń dostaw jak również poprawna parametryzacja mierników planistycznych w systemach ERP są źródłem dalszego przebiegu kolejnych procesów biznesowych praktycznie w każdym przedsiębiorstwie. To właśnie od nich zależy sukces i sprawne działanie innych systemów i aplikacji wspomagających procesy produkcyjne takich jak APS czy SFC. Korzystając z okazji większej dostępności pracowników i możliwości oddelegowania ich do innych zadań niż te, które wykonują na co dzień warto również zinwentaryzować i opisać wymaganymi atrybutami środki trwałe przedsiębiorstwa, które stanowią podstawę do rejestracji czynności naprawczych i prewencyjnych przez służby utrzymania ruchu.
Tak przygotowane dane wejściowe pomogą nam w sprawnym przeprowadzeniu kolejnych projektów wdrożeniowych jak i do lepszego funkcjonowania dodatkowych systemów informatycznych jeżeli są już w naszych przedsiębiorstwach zaimplementowane.

W celu sprawdzenia i poprawy jakość danych w Państwa firmie produkcyjnej prosimy o kontakt.

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Przeczytaj także:

ERP 4FACTORY wspiera inicjatywy zrównoważonego rozwoju

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

Dziesięć mitów o harmonogramowaniu przy ograniczonych zasobach

Autor: Marek Lebiocki

W firmie DSR od 10-ciu lat, obecnie na stanowisku Starszego Konsultanta EAM/QMS/QAD/APS. Marek posiada 14-letnie doświadczenie jako konsultant wdrożeniowy, 4-letnie doświadczenie w zarządzaniu zakładem produkcyjnym, 6-letnie doświadczenie jako pracownik bezpośrednio-produkcyjny. Praktyczna znajomość procesów produkcyjnych w obszarach TPP, produkcji, zaopatrzenia i gospodarki magazynowej pozwala Markowi na realizację zaawansowanych wdrożeń i projektów w DSR. Marek wykonuje pracę zarówno po stronie dostawcy, jak i klienta przy projektach wdrożenia systemów ERP, APS, EAM oraz QMS.